{"id":9834,"date":"2025-11-04T08:04:13","date_gmt":"2025-11-04T08:04:13","guid":{"rendered":"https:\/\/www.besterpcba.com\/?p=9834"},"modified":"2025-11-04T08:07:59","modified_gmt":"2025-11-04T08:07:59","slug":"boundary-scan-vs-ict-low-runs","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/scan-di-confine-vs-ict-basse-corse\/","title":{"rendered":"Copertura dei test che ripaga: Boundary Scan Plus Vectorless su ICT completo per basse produzioni"},"content":{"rendered":"
La pressione per individuare difetti di produzione prima che le schede vengano spedite \u00e8 non negoziabile. Un singolo difetto sfuggito in un sistema critico pu\u00f2 costare esponenzialmente pi\u00f9 del testing che l'avrebbe rilevato. Questa realt\u00e0 spinge molte squadre di ingegneria verso il testing in-circuit (ICT) come metodo predefinito, un modo a lungo ritenuto lo standard d'oro per la copertura. L'ICT completo offre accesso totale a quasi ogni nodo di una scheda, promettendo tassi di rilevamento dei difetti vicini al massimo teorico. Per produzioni di grande volume, l'investimento ha senso; i costi fissi di ingegnerizzazione delle fixture e delle apparecchiature di testing si ammortizzano su migliaia di unit\u00e0, riducendo l'onere per singola unit\u00e0 a livelli trascurabili.<\/p>\n\n\n\n
Ma l'economia si capovolge quando i volumi di produzione diminuiscono. Per produzioni sotto alcune centinaia di unit\u00e0, le stesse forze dell'ICT diventano svantaggi. La fixture personalizzata richiesta per ogni progettazione di scheda comporta un alto costo fisso di ingegneria che non si scala. I tempi di produzione si allungano mentre le fixture vengono progettate, costruite e debugate. Le iterazioni di progettazione, comuni nell'introduzione di nuovi prodotti, invalidano le fixture completamente, costringendo il ciclo a ricominciare. In PCBA, abbiamo visto questa matematica in azione in centinaia di progetti. Per produzioni sotto le 200-300 unit\u00e0, l'ICT completo raramente vale il suo costo.<\/p>\n\n\n\n
L'alternativa non \u00e8 abbandonare il testing rigoroso, ma sostituire il modello dipendente dalla fixture con una strategia pi\u00f9 snella e veloce basata su boundary scan, testing senza vettori e test funzionali mirati. Questa combinazione offre una copertura dei difetti paragonabile, elimina il collo di bottiglia della fixture e fornisce un ciclo di debug pi\u00f9 rapido quando vengono trovati difetti. Questo cambiamento non \u00e8 ideologico; \u00e8 una risposta pratica alle attriti matematici e meccanici che l'ICT impone alla produzione agile e a basso volume.<\/p>\n\n\n
L'assunzione ICT e dove si rompe<\/h2>\n\n\n
Il testing in-circuit \u00e8 diventato lo standard del settore in un'epoca di progetti ad alto volume e stabili. Il modello era semplice: investire pesantemente in anticipo in una fixture di test personalizzata e in un tester sofisticato, poi sfruttare quell'investimento su decine di migliaia di unit\u00e0 identiche. Con i tempi di test per unit\u00e0 misurati in secondi, il costo marginale per scheda era praticamente zero dopo l'assorbimento dei costi fissi. Per un produttore di elettronica di consumo che produce 50.000 unit\u00e0 dello stesso SKU, il calcolo era ineguagliabile.<\/p>\n\n\n\n
Quel modello di produzione si \u00e8 fratturato. La moderna produzione di elettronica serve sempre pi\u00f9 mercati con alta variet\u00e0 e basso volume. I cicli di vita del prodotto sono pi\u00f9 brevi, le iterazioni di progettazione pi\u00f9 frequenti, e la personalizzazione un vantaggio competitivo. Un'azienda potrebbe produrre 150 unit\u00e0 di una variante, iterare il progetto, poi produrre 200 della successiva. L'assunzione che una singola fixture tester\u00e0 migliaia di schede identiche non \u00e8 pi\u00f9 valida. I costi fissi che erano trascurabili in alta produzione diventano penalizzanti se distribuiti su poche centinaia di unit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n
Il modello si rompe quando il costo totale dell'infrastruttura ICT supera il costo, rettificato per il rischio, delle strategie alternative. Questa soglia non \u00e8 arbitraria. \u00c8 una funzione del costo della fixture, del tempo di ingegneria, del tempo di produzione, e della copertura raggiungibile con metodi senza fixture. Per la maggior parte dei progetti di schede, quella soglia si colloca tra 200 e 300 unit\u00e0.<\/p>\n\n\n
La trappola dei costi fissi del testing in-circuit<\/h2>\n\n
\nUna fixture ICT personalizzata \u00e8 un artefatto ingegnerizzato con costi elevati e tempi di consegna lunghi, rendendola antieconomica per produzioni di basso volume.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n
Mentre la fixture \u00e8 il costo pi\u00f9 visibile dell'ICT, il vero onere economico \u00e8 molto pi\u00f9 ampio. Una fixture ICT personalizzata non \u00e8 un acquisto da scaffale; \u00e8 un artefatto ingegnerizzato, costruito appositamente per un layout di scheda specifico. Il processo di progettazione richiede di tradurre la netlist e la disposizione dei componenti della scheda in una struttura meccanica dotata di sonde di test a molla, ognuna allineata a un punto di test specifico con precisione millimetrica. La fixture deve considerare tolleranze dei componenti, deformazioni della scheda e usura delle sonde. Deve quindi essere validata e debugata\u2014un processo che spesso rivela problemi imprevisti di accesso alle sonde o integrit\u00e0 del segnale.<\/p>\n\n\n
Costi di Ingegneria delle Fixture e Tempi di Consegna<\/h3>\n\n\n
Il costo di ingegneria per un supporto moderatamente complesso generalmente si aggira tra 8.000 e 15.000 $. Schede ad alta densit\u00e0 con componenti a passo fine o con accesso limitato ai punti di test possono portare questa cifra a 25.000 $ o pi\u00f9. Si tratta esclusivamente del costo dell'interfaccia meccanica ed elettrica personalizzata necessaria per connettere la scheda all'attrezzatura ICT, separata dalla spesa capitale del tester stesso.<\/p>\n\n\n\n
Il tempo di consegna \u00e8 altrettanto importante. Dal momento in cui si finalizza il progetto di una scheda, la progettazione e la fabbricazione del supporto di solito richiedono da due a quattro settimane, estendendosi fino a sei per progetti complessi. Durante questo periodo, la produzione \u00e8 in stallo. Le schede possono essere assemblate, ma non possono essere testate. Rimangono in inventario, in attesa. Se il progetto cambia durante questa finestra\u2014una situazione comune nelle nuove introduzioni di prodotti\u2014il supporto deve essere revisionato o scartato. Il tempo ricomincia da capo.<\/p>\n\n\n
Il calcolo del punto di pareggio per i bassi volumi di produzione<\/h3>\n\n\n
La trappola economica diventa evidente quando i costi del supporto vengono divisi per il numero di unit\u00e0. Un supporto da 12.000 $ per una produzione di 100 unit\u00e0 aggiunge un onere di 120 $ a ogni scheda. Per una scheda con una distinta base di 500 $, ci\u00f2 rappresenta un overhead di test del 24 percento. Anche se il processo ICT \u00e8 veloce, l'efficienza economica \u00e8 scarsa. Lo stesso supporto ammortizzato su 500 unit\u00e0 abbassa il costo per unit\u00e0 a 24 $, con un overhead molto pi\u00f9 accettabile del cinque percento. La differenza \u00e8 puramente una funzione del volume.<\/p>\n\n\n\n
Il punto di pareggio \u00e8 dove il costo totale dell'ICT\u2014comprese ingegneria, configurazione e il costo opportunit\u00e0 del tempo di consegna\u2014eguaglia il costo di un'alternativa senza supporto. Per una strategia che combina boundary scan, testing senza vettori e un test funzionale snello, il costo dell'infrastruttura \u00e8 drasticamente inferiore. Il boundary scan non richiede supporto, e il testing senza vettori utilizza sensori riutilizzabili che funzionano senza contatto meccanico. Qualsiasi supporto funzionale \u00e8 tipicamente minimo e generico, non un artefatto specifico della scheda che richiede settimane di ingegneria.<\/p>\n\n\n\n
A volumi di produzione inferiori alle 200 unit\u00e0, l'economia dell'ICT si sgretola. Sotto le 300 unit\u00e0, la questione \u00e8 marginale, dipendente dalla complessit\u00e0 della scheda. Solo sopra le 300 unit\u00e0, per progetti stabili e non iterativi, l'ICT inizia a tornare a un senso economico chiaro.<\/p>\n\n\n
Cosa sono effettivamente il Boundary Scan e il Test senza vettori<\/h2>\n\n
\nIl testing boundary scan utilizza un'interfaccia digitale semplice, eliminando la necessit\u00e0 di un supporto meccanico personalizzato e consentendo una rapida configurazione del test.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n
L'alternativa ai test basati su fixture non \u00e8 un compromesso sulla rigorosit\u00e0, ma un passaggio a metodi che sfruttano l'infrastruttura di progettazione esistente e la misurazione senza contatto. Questi strumenti sono stati sviluppati per rispondere alla stessa tendenza che minaccia l'ICT: aumento della densit\u00e0 delle schede e diminuzione dell'accesso ai punti di prova fisici.<\/p>\n\n\n\n
Il boundary scan, formalizzato nello standard IEEE 1149.1 (comunemente noto come JTAG), incorpora la logica di test direttamente nei circuiti integrati di una scheda. I chip conformi includono una catena di celle a ogni pin di ingresso e uscita. Durante un test, un'interfaccia a quattro fili semplice sposta schemi in queste celle, controllando gli stati logici sulle reti della scheda. Gli stati risultanti vengono catturati e trasmessi fuori per l'analisi, consentendo al tester di controllare e osservare i segnali a livello di pin senza contatto fisico. Questo metodo non invasivo \u00e8 molto efficace nel rilevare cortocircuiti, aperture e guasti di blocco tra dispositivi conformi.<\/p>\n\n\n\n
Il testing senza vettori integra questo metodo utilizzando misurazioni capacitive e induttive per rilevare guasti su tutta la scheda. Una matrice di sensori posizionata vicino alla scheda misura la firma elettromagnetica dei componenti e delle tracce assemblate. I cortocircuiti generano un accoppiamento capacitivo misurabile; le aperture mostrano cambiamenti di impedenza caratteristici. Il metodo \u00e8 rapido, senza contatto e pu\u00f2 dedurre la presenza dei componenti, la polarit\u00e0 e il valore approssimativo, rendendolo efficace nel catturare difetti di produzione grossolani come componenti mancanti, diodi invertiti o tracce collegate in modo errato.<\/p>\n\n\n
Confronto di copertura: i numeri dietro allo scambio<\/h2>\n\n\n
L'obiezione principale all'abbandono dell'ICT \u00e8 la copertura. Mentre l'ICT pu\u00f2, in linea di principio, accedere a ogni nodo di una scheda con abbastanza punti di test, l'affermazione che le alternative siano inferiori \u00e8 incompleta. La vera domanda \u00e8 se ottengano una copertura sufficiente per rilevare i guasti che effettivamente si verificano, e se un test funzionale mirato possa colmare il restante divario.<\/p>\n\n\n
Cosa copre il Boundary Scan<\/h3>\n\n\n
La copertura della scansione di confine dipende da quanti componenti sulla scheda sono conformi allo standard JTAG. Per schede dominate dalla logica digitale\u2014microprocessori, FPGA, memoria\u2014la copertura \u00e8 estesa. La catena di scansione pu\u00f2 testare l'interconnessione tra questi dispositivi con tassi di rilevamento dei guasti superiori al 95 percento per cortocircuiti, aperture e guasti stuck-at. Una scheda in cui l'80 percento dei componenti \u00e8 conforme otterr\u00e0 circa il 70-85 percento di copertura netta. Le sezioni analogiche, i componenti discreti e le parti legacy sono invisibili a questo metodo. Tuttavia, per i progetti con forte contenuto digitale, la scansione di confine da sola offre una copertura paragonabile all'ICT per il livello di interconnessione, dove si verificano la maggior parte dei guasti di assemblaggio.<\/p>\n\n\n
Cosa aggiunge il Testing senza Vettori<\/h3>\n\n\n
Il testing senza vettore colma le lacune lasciate dalla scansione di confine, in particolare per componenti passivi e difetti di assemblaggio grossolani. Le misurazioni capacitivi possono rilevare resistenze mancanti, valori di condensatore incorretti e diodi invertiti. Pur essendo meno precise delle misurazioni dirette dell\u2019ICT, rappresentano un\u2019ottima verifica per gli errori pi\u00f9 comuni: componente sbagliato, componente mancante o grave disallineamento. Questo aggiunge un altro 10-20 percento alla copertura totale di guasti, offrendo uno strato di verifica senza contatto per le parti che la scansione di confine non pu\u00f2 vedere.<\/p>\n\n\n
Il divario residuo e come il test funzionale snello lo colma<\/h3>\n\n\n
La combinazione di boundary scan e testing senza vettori lascia ancora un divario nella validazione funzionale e nelle prestazioni analogiche. Un componente pu\u00f2 essere presente e correttamente collegato, ma ancora fallire nel funzionare secondo le specifiche. Una fonte di alimentazione potrebbe fornire tensione ma con un'oscillazione eccessiva. \u00c8 qui che entra in gioco un test di circuito funzionale snello (FCT). A differenza di un setup ICT completo, un FCT snello convalida che la scheda svolga la funzione prevista in condizioni realistiche. Applica alimentazione, stimola gli ingressi e misura le uscite. Per un controller motore, potrebbe verificare la generazione del segnale PWM; per una scheda di comunicazione, potrebbe controllare la trasmissione di dati senza errori. Il test funzionale completa i test strutturali, individuando guasti che gli altri metodi non possono vedere.<\/p>\n\n\n\n
Combinati, questi tre metodi raggiungono tipicamente una copertura dei guasti dell'85-95 percento. Non \u00e8 il 100 percento, ma nemmeno l'ICT nella pratica. A causa delle limitazioni dei punti di test e dell'usura delle sonde, la copertura ICT del mondo reale spesso \u00e8 inferiore al massimo teorico. La differenza nella copertura \u00e8 molto inferiore alla penalizzazione in termini di costo e tempi di consegna.<\/p>\n\n\n
Vantaggio del ciclo di debug<\/h2>\n\n\n
La copertura dei test \u00e8 solo met\u00e0 dell'equazione del valore; l'altra met\u00e0 \u00e8 la velocit\u00e0 e la precisione nell'isolamento dei guasti. Un test che rileva un guasto ma fornisce diagnosi vaghe aumenta il tempo e il costo necessari per trovare la causa principale.<\/p>\n\n\n\n
Mentre l'ICT \u00e8 ottimo nel segnalare i guasti, le sue diagnosi possono essere frustrantemente vaghe. Un tester potrebbe segnalare che il nodo 47 \u00e8 collegato a massa, ma non spiega il perch\u00e9 o il dove. Il tecnico deve tracciare lo schema, individuare la rete e ispezionare visivamente l'area\u2014un processo che pu\u00f2 richiedere ore su una scheda complessa a pi\u00f9 strati.<\/p>\n\n\n\n
Le diagnosi di scansione di boundary sono fondamentalmente diverse. Poich\u00e9 la catena di scansione \u00e8 incorporata nei componenti, il test isola i difetti a pin e dispositivi specifici. Un cortocircuito tra due reti viene identificato dai pin esatti del dispositivo coinvolti, riducendo la ricerca a poche millimetri quadrati. Le aperture vengono rilevate tra specifiche coppie di driver e riceventi. L'output diagnostico non \u00e8 un codice di errore. \u00c8 una mappa. Questa precisione significa che un difetto che richiede un'ora di debug con dati ICT pu\u00f2 spesso essere risolto in 10-20 minuti con boundary scan. Per una produzione di 100 unit\u00e0 con un tasso di difetti tipico, il tempo di debug cumulativo risparmiato pu\u00f2 superare le 10 ore.<\/p>\n\n\n
Lead time e flessibilit\u00e0: il valore nascosto<\/h2>\n\n\n
L'argomento economico contro l'ICT per bassi volumi \u00e8 convincente, ma la penalit\u00e0 del tempo di consegna \u00e8 altrettanto significativa. Il processo di ingegnerizzazione del dispositivo in due-sei settimane impone un ritardo obbligatorio tra il blocco del progetto e la prontezza al test. Per l'introduzione di un nuovo prodotto, dove il time-to-market \u00e8 critico, questo ritardo \u00e8 spesso inaccettabile.<\/p>\n\n\n\n
Boundary scan e i test senza vettori eliminano questa attesa. La configurazione del test pu\u00f2 essere preparata in ore o giorni, non settimane, consentendo alle schede di passare dall'assemblaggio al test e alla spedizione in un flusso continuo. Questa flessibilit\u00e0 \u00e8 fondamentale quando i disegni si iterano. Un primo prototipo pu\u00f2 rivelare problemi che richiedono modifiche al layout della scheda. Con l'ICT, ogni revisione richiede un nuovo o rielaborato dispositivo di fissaggio, comportando nuovamente i costi e i tempi di consegna. I modelli di test boundary scan, generati dal netlist, si aggiornano automaticamente con il progetto. Ci\u00f2 crea una strategia di test che supporta lo sviluppo iterativo anzich\u00e9 penalizzarlo.<\/p>\n\n\n
Quando scegliere ancora l'ICT<\/h2>\n\n\n
Ma il caso contro l'ICT a basso volume non \u00e8 assoluto. Alcuni disegni e contesti di produzione ancora giustificano l'investimento.<\/p>\n\n\n\n
Le schede con sezioni analogiche o RF ad alta densit\u00e0 sono cattive candidate per una strategia puramente senza dispositivo. I componenti analogici mancano della logica di boundary scan e caratteristiche di prestazione critiche come guadagno o rumore di fase non possono essere verificate strutturalmente. Se il circuito analogico o RF rappresenta pi\u00f9 del 40 percento delle funzionalit\u00e0 della scheda, il caso per l'ICT si rafforza notevolmente.<\/p>\n\n\n\n
Le industrie guidate dalla conformit\u00e0, come medicale, aerospaziale e automotive, spesso operano sotto normative che richiedono una copertura di test o metodi specifici. Se uno standard di regolamentazione richiede test in-circuit o accesso a livello di nodo equivalente, strategie alternative potrebbero non risultare sufficienti. Qui, il costo dell'ICT \u00e8 un costo non negoziabile per l'ingresso nel mercato.<\/p>\n\n\n\n
Infine, un percorso chiaro e deciso verso la produzione in volumi elevati cambia le regole del gioco. Se una prima produzione di 150 unit\u00e0 \u00e8 prevista per scalare fino a 1.000 unit\u00e0 entro sei mesi, il costo del dispositivo di fissaggio si ammortizza sull'intero volume previsto. Questo richiede alta fiducia nelle previsioni e un progetto stabile, ma pu\u00f2 rendere l'investimento iniziale conveniente.<\/p>\n\n\n
Costruire la strategia alternativa di testing<\/h2>\n\n\n
Sostituire l'ICT non \u00e8 una semplice sostituzione; \u00e8 una ristrutturazione dell'architettura del test in una strategia stratificata, dove ogni strato rileva i difetti che gli altri potrebbero perdere.<\/p>\n\n\n
\nUna strategia efficace alternativa all'ICT utilizza una strategia a strati: prima boundary scan, poi test senza vettori e infine un test funzionale mirato.<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n
Il processo dovrebbe essere sequenziale. Il primo strato \u00e8 il boundary scan, che si esegue rapidamente su tutte le device conformi per rilevare difetti di interconnessione sulle parti digitali della scheda. Le schede che falliscono vengono segnalate per una correzione immediata, evitando fallimenti catastrofici quando viene applicata l'alimentazione pi\u00f9 tardi. Il secondo strato \u00e8 il test senza vettori, che viene eseguito su tutta la scheda per rilevare componenti passivi mancanti o errati, cortocircuiti grossolani e errori di polarit\u00e0. Copre i componenti e le reti invisibili alla catena di scansione.<\/p>\n\n\n\n
Il terzo e ultimo strato \u00e8 un test funzionale mirato. Con i difetti strutturali gi\u00e0 filtrati, la scheda viene alimentata per convalidare le sue funzioni critiche in condizioni operative realistiche. La portata \u00e8 adattata allo scopo della scheda\u2014verifica della precisione dell'ADC su una scheda di acquisizione dati o regolazione del carico su una alimentazione. Questa sequenza garantisce che i difetti catastrofici siano individuati precocemente e in modo non distruttivo, riducendo al minimo il tempo di debug sui guasti funzionali pi\u00f9 complessi.<\/p>\n\n\n\n
Per schede con complessit\u00e0 ibrida\u2014ad esempio, un core digitale denso circondato da condizionamento analogico\u2014potrebbe essere preferibile una strategia ibrida. \u00c8 possibile progettare un dispositivo di fissaggio ICT parziale per sondare solo la sezione critica analogica, lasciando che la parte digitale venga verificata con boundary scan. L'economia di un dispositivo parziale \u00e8 pi\u00f9 favorevole, riducendo costi e tempi di consegna mentre si garantisce la copertura necessaria per tutto il progetto.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Mentre i test in circuito (ICT) completo sono lo standard d\u2019oro per produzioni ad alto volume, i costi elevati dei fixture e i lunghi tempi di consegna sono proibitivi per basse produzioni. Per produzioni inferiori a 300 unit\u00e0, una strategia pi\u00f9 intelligente combina boundary scan, testing senza vettori e test funzionali per ottenere un\u2019eccellente copertura dei guasti senza l\u2019onere economico e logistico di fixture personalizzati, permettendo una produzione pi\u00f9 veloce e flessibile.<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":9833,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"article_term":"","article_term_alternate":"","article_term_def":"","article_hook":"","auto_links":"","article_topic":"","article_fact_check":"","mt_social_share":"","mt_content_meta":"","mt_glossary_display":"","glossary_heading":"","glossary":"","glossary_alter":"","glossary_def":"","article_task":"Test coverage that pays back: boundary scan plus vectorless over full ICT for low runs","footnotes":""},"categories":[12],"tags":[],"class_list":["post-9834","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9834","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=9834"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9834\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":9839,"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9834\/revisions\/9839"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/9833"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=9834"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=9834"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.besterpcba.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=9834"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
![\"Un](\"https:\/\/www.besterpcba.com\/wp-content\/uploads\/2025\/11\/ict_fixture_close_up.jpg\" "\\"La")
![\"Un](\"https:\/\/www.besterpcba.com\/wp-content\/uploads\/2025\/11\/boundary_scan_test_setup.jpg\" "\\"Una")
![\"Una](\"https:\/\/www.besterpcba.com\/wp-content\/uploads\/2025\/11\/layered_testing_workflow.jpg\" "\\"Il")