RMA विफलता विश्लेषण जो वास्तव में लूप को बंद करता है (तेज़)

जैसे ही 90 दिनों के भीतर रिटर्न रेट दोहराना शुरू करता है, कोई भी लैब रिपोर्ट की सुंदरता को याद नहीं रखता। वे याद करते हैं कि अगला बिल्ड क्या उसी दोष के साथ शिप हुआ था या नहीं।

वह दूसरी लहर असली लागत है: पहली RMA नहीं, बल्कि अगली शिपमेंट जो चुपचाप इसे दोहराता है क्योंकि हर कोई “अभी भी विश्लेषण कर रहा था।” एक कार्यात्मक परीक्षण उपज चार्ट जिसमें कमी के दबाव में घटक प्रतिस्थापन के बाद अचानक स्पाइक होता है, यह एक दिलचस्प कथा नहीं है; यह एक निर्णय बिंदु है। आमतौर पर, वह निर्णय MRB मिनटों में दिखाई देता है उससे बहुत पहले कि वह माइक्रोसेक्शन में दिखाई दे।

असहज सच्चाई सरल है: “अभी तक सुनिश्चित नहीं” के दौरान शिपिंग अभी भी एक विकल्प है, और जब तंत्र प्रणालीगत होता है तो इसका एक पूर्वानुमानित परिणाम होता है।

अधिकांश गड़बड़, राजनीतिक विफलता-विश्लेषण सर्पिल के पीछे एक पूर्वानुमानित पैटर्न है। यह नहीं है कि लोगों के पास माइक्रोस्कोप नहीं हैं। यह है कि उनके पास एक चरणबद्ध प्रक्रिया नहीं है जो अलग करती है दिशा से आश्वासन. सबसे तेज लूप एक अनुशासित है: 48 घंटे ट्रायज और रोकथाम की सिफारिश करने के लिए, 5 कार्यदिवस एक सबूत पैक इकट्ठा करने के लिए जो एक बैठक में जीवित रहता है, और 15 कार्यदिवस (कतारें अनुमति देने पर) एक सुधारात्मक कार्रवाई पैकेज के लिए जो नियंत्रित दस्तावेजों में आता है। जब कोई कहता है “ग्राहक 24 घंटे में RCA चाहता है,” तो वास्तव में उन्हें वह भाषा चाहिए जो वे संचालन और ग्राहक के सामने रख सकें बिना अधिक दावा किए। उन्हें पता होना चाहिए कि क्या ज्ञात है, क्या संदेह है, अभी क्या किया जा रहा है, और कौन सा सबूत कॉल को बदल सकता है।

यहां लाल-टीम का कदम मुख्यधारा की प्रतिक्रिया को चुनौती देना है कि मूल कारण साबित होने तक चुप रहना। चुप्पी शिपिंग को मजबूर करती है। शिपिंग दायरे को बढ़ाता है। विकल्प बिना सोच-विचार के निश्चितता नहीं है; यह विश्वास के साथ स्कोप्ड ट्रायज है।

इनटेक प्रशासनिक कार्य नहीं है; यह सबूत की शुरुआत है।

अधिकांश “रहस्यमय” RMA बस तकनीकी जटिलता के रूप में छुपे संदर्भ की कमी हैं। सबसे तेज़ तरीका एक सप्ताह बर्बाद करने का है कि बिना सीरियल नंबर लिंक, बिना कॉन्फ़िगरेशन स्थिति, और बिना पोस्ट-फेल्योर हैंडलिंग का रिकॉर्ड वाले यूनिट पर विश्लेषण शुरू किया जाए। एक कुचल फोम इनसर्ट और एक “DOA” नोट कैरियर क्षति की तरह दिख सकते हैं जब तक कि कोई गैर-मानक टेप पैटर्न, मेल खाते पैकेजिंग इनसर्ट भाग नंबर, और प्राइ मार्क्स न देख ले जो कहानी से मेल खाते नहीं हैं। ऐसी स्थिति में, विफलता विश्लेषण पूरी तरह से PCB पर नहीं है—यह चेन-ऑफ-कस्टडी, रिटर्न हैंडलिंग, और रीपैकेजिंग में है। सुधारात्मक कार्रवाई एक फील्ड सर्विस रीपैक प्रक्रिया में हो सकती है बजाय फैक्ट्री वर्क इंस्ट्रक्शन के। यह तभी स्पष्ट होता है जब इनटेक सही कलाकृतियों को सामने लाता है: प्राप्त पैकेजिंग और यूनिट की तस्वीरें, साथ ही ट्रेसबिलिटी फील्ड्स (IPC-1730-शैली) पर आधारित न्यूनतम RMA डेटा शीट, भले ही ग्राहक फॉर्म से नफरत करते हों।

प्रो के लिए एक व्यावहारिक इनटेक गेट सरल है लेकिन अनिवार्य: सीरियल नंबर, विफलता मोड विवरण, अंतिम ज्ञात अच्छा स्थिति, फर्मवेयर संस्करण, और पर्यावरण नोट्स जो “कैसे विफल हुआ” को “आपने क्या किया उसके बाद” से अलग करते हैं। यदि संगठन Zendesk (या किसी भी टिकटिंग सिस्टम) में रिटर्न टैग कर रहा है, तो जल्दी ही स्पष्ट हो जाता है कि कौन से क्षेत्र हमेशा गायब हैं (फर्मवेयर संस्करण, आर्द्रता/रासायनिक, कॉन्फ़िगरेशन)। ये गायब क्षेत्र सीधे “कोई दोष नहीं पाया” दरों से मेल खाते हैं। यही वह जगह है जहां सामान्य NFF घबराहट दिखाई देती है: “हम इसे पुनः उत्पन्न नहीं कर सकते; यह ग्राहक के दुरुपयोग का होना चाहिए।” अक्सर, यह सिर्फ संगठन की थकान से कही गई कहानी है। इनटेक अनुशासन सस्ता विकल्प है। संदर्भ की कमी रहस्य बनाती है; यह तर्क भी बनाती है।

इनटेक की एक कठोर सीमा है जिसे स्पष्ट रूप से कहना चाहिए: एक बार जब सबूत की अखंडता compromised हो जाती है, तो इसे बाद में पूरी तरह से पुनर्निर्मित नहीं किया जा सकता। यह नैतिकता का विषय नहीं है। यह भौतिकी और कागजी कार्रवाई है।

48-घंटे ट्रायज: एक निर्णय प्रणाली, कोई वाइब नहीं

48 घंटे की ट्रायज को एक सूक्ष्म मूल कारण विश्लेषण के रूप में न समझें। इसका असली काम एक ही सवाल का जवाब देना है: “कल सुबह क्या अलग होना चाहिए?” न्यूनतम व्यवहार्य ट्रायज प्रणाली में एक निश्चित क्रम होता है, क्योंकि आविष्कार वह तरीका है जिससे टीमें पहली पसंद की क्लू पर अधिक फिट हो जाती हैं।

यह वर्गीकरण और अखंडता से शुरू होता है। क्या रिपोर्ट की गई विफलता एक कठोर विफलता है, अंतराल, सौंदर्यशास्त्र, या प्रदर्शन में बदलाव? क्या नमूना भरोसेमंद है—पैकेजिंग सुरक्षित, कोई स्पष्ट पोस्ट-फेलियर हैंडलिंग क्षति नहीं, चेन-ऑफ-कस्टडी उचित है? फिर आते हैं न्यूनतम गैर-ध्वंसात्मक जांच जो तेज़ हैं क्योंकि वे स्कोप्ड हैं: स्टीरियो माइक्रोस्कोप के तहत दृश्य निरीक्षण, पावर रेल सेंसिटिविटी, एक बुनियादी कार्यात्मक प्रयास, और यदि यह जानकारी जोड़ता है तो एक त्वरित थर्मल स्कैन बिना दिनों का उपयोग किए। लक्ष्य यह नहीं है कि “सब कुछ खोजें।” यह एक ऐसा मार्ग चुनने का है जिसमें विश्वास हो: संभवतः विनिर्माण/प्रक्रिया, संभवतः डिज़ाइन/इंटरैक्शन, या संभवतः बाहरी हैंडलिंग/पर्यावरण। यह आउटपुट महत्वपूर्ण है क्योंकि यह तय करता है कि कौन शामिल होगा और कंटेनमेंट कैसा दिखता है। यह निरीक्षण और परिकल्पनाओं के बीच एक अलगाव भी मजबूर करता है, जो कि रिपोर्ट को जीवित रहने का एकमात्र तरीका है।

सबसे उपयोगी ट्रायज डिलीवरबल एक एकल पृष्ठ है जो निर्णय तालिका की तरह पढ़ता है: निरीक्षण, रैंक की गई परिकल्पनाएँ, 2–3 निर्णायक अगली परीक्षाएँ, और यदि विफलता प्रणालीगत या सुरक्षा-संबंधी दिखती है तो एक कंटेनमेंट सिफारिश। तालिका में आत्मविश्वास (कम/मध्यम/उच्च) शामिल होना चाहिए और इसे नमूना गणना के बारे में स्पष्ट होना चाहिए। एक इकाई जनसंख्या का प्रतिनिधित्व नहीं करती, और ऐसा होने का दिखावा करना टीमों को बाद में अपमानित कराता है।

यहां भी “24 घंटे में RCA” की मांग को संभालना चाहिए, न कि उसे भड़काना। एक ट्रायज वक्तव्य तेज़ हो सकता है और फिर भी बचाव योग्य हो सकता है यदि इसे एक चरणबद्ध प्रतिबद्धता के रूप में फ्रेम किया जाए: 48 घंटों के भीतर दिशा और जोखिम फ्रेमिंग प्रदान करें; 5 कार्यदिवस के भीतर एक साक्ष्य पैक प्रदान करें; 15 कार्यदिवस के भीतर एक सुधारात्मक कार्रवाई पैकेज प्रदान करें जब तक कि पुर्जों की उपलब्धता या विनाशकारी विश्लेषण कतारें इसे रोक न दें। यह संरचना संचालन और खाता टीमों को कुछ कहने का अवसर देती है जो झूठ नहीं है।

एक बार ट्रायज काम करने लगे, तो यह स्पष्ट हो जाता है कि कुछ 8D क्यों फेल होते हैं। वे लक्षण से निष्कर्ष तक बिना भेद करने वाले साक्ष्य बनाए बिना कूद जाते हैं। एक स्वचालित SMT लाइन में “ऑपरेटर सोल्डरिंग तकनीक” को एक महत्वपूर्ण मूल कारण नहीं माना जाता, लेकिन ऐसे ड्राफ्ट होते हैं क्योंकि यह संतोषजनक और तेज़ लगता है। बेहतर मार्ग है तंत्र का ट्रेस जल्दी करना: लक्षण को मापनीय रूप से पुनः प्रस्तुत करें, भौतिक तंत्र प्रस्तावित करें (खाली स्थान, दरारें, जंग, लैच स्लिप, थ्रेशोल्ड मार्जिन), सक्षम करने वाली स्थितियों की सूची बनाएं, और फिर उन्हें अलग करने वाले निरीक्षण की पहचान करें। एक दोष स्पाइक जो किसी विशिष्ट फीडर लेन और सोल्डर पेस्ट जार लॉट के साथ मेल खाता है, कोई कहानी नहीं है; यह भेद करने वाला साक्ष्य है। एक AOI रेसिपी जो एक वास्तविक दोष मोड को मास्क करती है, कोई फुटनोट नहीं है; यह पता लगाने के नियंत्रण को बदलती है। यह वह जगह है जहां आपूर्तिकर्ता दोष मार्ग अक्सर गलत हो जाता है। “खराब घटक” एक श्रेणी है, तंत्र नहीं। यदि प्रश्न जिम्मेदारी का है—घटक गैर-अनुपालन बनाम असेंबली-प्रेरित क्षति बनाम सिस्टम मार्जिन—तो ट्रायज योजना में ऐसे परीक्षण या कलाकृतियां शामिल होनी चाहिए जो उन बिनों को अलग करें।

एक मूल कारण जो नियंत्रण योजना नहीं बदलता, वह मूल कारण नहीं है; यह एक कथा है।

साक्ष्य पदानुक्रम वह गार्डरेल है जो ट्रायज को थिएटर बनने से रोकता है। एक पेशेवर विफलता विश्लेषण रिपोर्ट में यह लिखा होता है कि निरीक्षित (फोटो, लॉग, सेटिंग्स के साथ एक्स-रे, माइक्रोसेक्शन छवियां कट स्थान के साथ), क्या है अनुमानित (उन निरीक्षणों के साथ संगत परिकल्पनाएं), और क्या है निष्कर्ष निकाला (केवल तभी जब साक्ष्य एक सीमा पार कर जाए)। जब इन श्रेणियों का मिश्रण होता है, तो रिपोर्ट कमजोर हो जाती है। यह उस समय टूट जाती है जब ग्राहक गुणवत्ता प्रबंधक पूछता है, “आप कैसे जानते हैं?” समाधान बेहतर लेखन नहीं है। समाधान बेहतर संरचना है।

नियंत्रण समानांतर में चलता है (या आप बस देख रहे हैं)

नियंत्रण कोई इंजीनियरिंग विचार नहीं है; यह एक रणनीतिक उत्पाद निर्णय है जो समय खरीदता है ताकि एक तंत्र को साबित किया जा सके बिना जोखिम को बढ़ाए।

सामान्य विफलता मोड है कि नियंत्रण को वैकल्पिक माना जाए क्योंकि “हम अभी भी जांच कर रहे हैं।” यह उल्टा है। यदि एक महत्वपूर्ण विफलता मोड आउटगोइंग टेस्ट में एक परिभाषित सीमा से अधिक हो—0.5% कई संदर्भों में एक गंभीर मोड के लिए एक उचित उदाहरण है—तो इसे घंटों के भीतर MRB को बढ़ावा देना चाहिए, न कि दिनों में। नियंत्रण क्वारंटीन लॉट, लक्षित स्क्रीनिंग, या एक शिप होल के रूप में दिख सकता है जिसमें एक सीमित रिलीज योजना है, लेकिन इसे स्पष्ट होना चाहिए। यह भी ईमानदार होना चाहिए: नियंत्रण क्रियाएं मूल कारण कथन नहीं हैं। एक ग्राहक ईमेल जो दोनों को धुंधला कर देता है, वह एक दिन के लिए आश्वस्त कर सकता है और फिर कहानी बदलने पर संगठन के खिलाफ सबूत बन सकता है।

यहाँ तकनीकी रूप से सक्षम टीमों के लिए एक जाल भी है: “आइए अधिक परीक्षण जोड़ें।” अधिक परीक्षण कभी-कभी नियंत्रण या पता लगाने के रूप में उपयुक्त हो सकता है, लेकिन यह तंत्र का विकल्प नहीं है। तंत्र के बिना स्क्रीनिंग महंगे फ़िल्टरिंग में बदल जाती है, और यह वैसे भी सक्रिय विफलता मोड को मिस कर जाती है। जब यह संदेहास्पद अक्ष के साथ जुड़ा हो—विशेष तिथि कोड पर एक्स-रे सैंपलिंग, AOI प्रोग्राम संशोधन जांच, कनेक्टर पर टॉर्क सत्यापन, प्रतिस्थापन रेगुलेटर तिथि कोड पर इनकमिंग निरीक्षण—तो लक्षित स्क्रीनिंग स्मार्ट हो सकती है—लेकिन मुख्य बात यह है कि तंत्र को साबित करते समय shipped जोखिम को कम किया जाए। इसका उद्देश्य तंत्र को अप्रासंगिक दिखाना नहीं है।

नियंत्रण में ऐसी बाधाएँ हैं जिन्हें आसानी से नहीं टाला जा सकता। विनियमित संदर्भों—चिकित्सा जीवन समर्थन, ऑटोमोटिव सुरक्षा मामलों—में नियंत्रण का मतलब वैध प्रक्रियाओं को बायपास करना या अनियंत्रित पुनःकार्य को जल्दी करना नहीं हो सकता। एक नियंत्रित विराम सबसे सुरक्षित विकल्प हो सकता है, भले ही यह राजनीतिक रूप से दर्दनाक हो। यही कारण है कि नियंत्रण को नेतृत्व निर्णय के रूप में माना जाना चाहिए, जो रसीदों द्वारा समर्थित हो: लॉट द्वारा उपज, शिफ्ट द्वारा विफलताएँ, परिवर्तन नोटिस से संबंधित, और यह स्पष्ट करना कि क्या हो रहा है, स्क्रीन किया जा रहा है, या जारी किया जा रहा है।

एक्स-रे कोई निर्णय नहीं है। माइक्रोसेक्शन कोई शौक नहीं है। निश्चितता का एक मूल्य है।

एक्स-रे सबसे अधिक गलत उपयोग किए जाने वाले उपकरणों में से एक है क्योंकि यह ऐसी छवियां बनाता है जो उत्तर जैसी दिखती हैं। एक 2D/अंगुली प्रणाली—Nordson DAGE Quadra 7 वर्ग उपकरण एक प्रतिनिधि उदाहरण हैं—यदि विधि अनुशासित है तो अत्यंत प्रभावी हो सकती है। आपको किलोग्राम, कोण, और फिक्स्चर का दस्तावेज़ बनाना चाहिए ताकि छवियां तुलनीय हों, और परिणाम को एक मार्गनिर्देश कलाकृति के रूप में मानें, न कि एक निर्णय के रूप में। यदि एक्स-रे BGA कोनों के तहत संभावित इंटरफेस विसंगतियों का संकेत देता है लेकिन हेड-इन-पिलो या इंटरमेटालिक विभाजन की पुष्टि नहीं कर सकता, तो सही परिणाम नहीं है “सोल्डर दोष की पुष्टि हुई।” सही परिणाम है: “एक्स-रे एक इंटरफेस विसंगति का संकेत देता है; विनाशकारी पुष्टि आवश्यक है।” यह वाक्यांश कम संतोषजनक लग सकता है, लेकिन यह जांच के तहत टिकता है।

यहाँ वह जगह है जहाँ “क्या हमें क्रॉस-सेक्शन की आवश्यकता है?” सवाल रहता है। क्रॉस-सेक्शन महंगे होते हैं—आम तृतीय-पक्ष प्रयोगशालाओं में प्रत्येक स्थान पर लगभग 450–900 रुपये—और टर्नअराउंड 3–7 कार्यदिवस हो सकता है, कतार पर निर्भर करता है। लेकिन जब वे एक सवाल तक सीमित होते हैं तो वे तर्क समाप्त कर देते हैं। वे एक हफ्ते के दोषारोपण को एक कार्यान्वयन योग्य नियंत्रण योजना परिवर्तन में बदल सकते हैं, जो स्टेंसिल संशोधन, रीफ्लो प्रोफ़ाइल विंडो, या पेस्ट हैंडलिंग सीमा से जुड़ा हो। यही असली ROI है: छवि नहीं, बल्कि बहस का अंत।

एक्स-रे में एक तकनीकी अनिश्चितता भी है जिसे पेशेवरों को जोर से नाम लेना चाहिए। व्याख्या सेटिंग्स और ऑपरेटर की आदतों के साथ भिन्न होती है; ग्रेस्केल कोई सार्वभौमिक सत्य नहीं है। “ठीक दिख रहा है” का मतलब “ठीक है” नहीं है, विशेष रूप से सूक्ष्म दरारों, कुछ डेलामिनेशन मोड्स, या इंटरफेस मुद्दों के लिए जो 2D कंट्रास्ट से बच जाते हैं। माइक्रोसेक्शन में भी अनिश्चितता है, और यह अलग है: सैंपल तैयारी कलाकृतियों को जन्म दे सकती है, और कट स्थान निष्कर्षों को पक्षपात कर सकता है। एक विश्वसनीय रिपोर्ट कट स्थानों का तर्क बताती है और जब जोखिम उचित हो, तो कई कट का उपयोग करती है ताकि एक स्थानीय अवलोकन को अधिक फिटिंग से बचाया जा सके।

आपूर्तिकर्ता पर दोष लगाने का सवाल अक्सर यहाँ तीखे रूप में सामने आता है: “क्या यह आपूर्तिकर्ता की गलती है?” अनुशासित उत्तर घटक की गैर-अनुपालन को असेंबली-प्रेरित क्षति और सिस्टम मार्जिन से अलग करता है। एक मामला जिसमें MLCC लीक करंट कभी-कभी दिखाई देता है, तब तक यह घटक दोष जैसा लग सकता है जब तक माइक्रोसेक्शनिंग और फोकस्ड SEM/EDS (स्पष्ट रूप से विधियों के साथ) बोर्ड फ्लेक्स के साथ क्रैकिंग नहीं दिखाते, जो डिपेनलाइजेशन के दौरान होता है। वह परिणाम “आपूर्तिकर्ता को फांसी से मुक्त करता है” के रूप में नहीं है; यह संगठन को गलत सुधारात्मक कार्रवाई पर पैसा खर्च करने से रोकता है। यह भी दिखाता है कि सही विनाशकारी कट क्यों अत्यधिक नहीं है: यह कैसे पारिस्थितिकी तंत्र को स्थिर रखता है जब तंत्र ठीक किया जा रहा हो।

NFF और इंटरमिटेंट्स: यदि लैब इसे ट्रिगर नहीं कर सकती, तो तनावकारक गायब है।

“कोई दोष नहीं पाया गया” निष्कर्ष के रूप में काम नहीं करता। इसके बजाय, इसे क्षेत्र की स्थितियों और लैब की मान्यताओं के बीच के अंतर का लक्षण मानें।

लगभग सभी इंटरमिटेंट विफलताओं में एक सक्रियण तनावकारक होता है जिसे लैब पुनः उत्पन्न नहीं कर रहा है। इसे खोजने का सबसे तेज़ तरीका उसी बेंच परीक्षण को अधिक कठिन चलाना नहीं है। यह क्षेत्र तनावकारक को एक संरचित स्क्रिप्ट के साथ पुनः बनाना है: विफलता से ठीक पहले क्या हुआ, माउंटिंग और वाइब्रेशन वातावरण, केबल की लंबाई और रूटिंग, सफाई रसायन, आर्द्रता, थर्मल परिस्थितियाँ, और फर्मवेयर या कॉन्फ़िगरेशन में क्या बदला। जब वे एक कंप्रेसर किक चक्र या लंबी केबल रूट दिखाते हैं, तो फील्ड तकनीशियन लॉग और वीडियो “मुलायम” डेटा नहीं हैं; वे अक्सर वह अभावित चर होते हैं। एक रीसेट तूफान जो फर्मवेयर अपडेट के बाद समूहित होता है और केवल 30–50 मीटर केबल रनों वाली इंस्टॉलेशनों पर होता है, कोई अजीब कहानी नहीं है। यह सीधे पावर इंटेग्रिटी और अनुक्रमण के बीच इंटरैक्शन की ओर संकेत करता है, और यह लैब को बताता है कि क्या सिमुलेट करना है: जोड़ा गया केबल इंडक्टेंस, शोर आपूर्ति स्थितियां, और एक पर्यवेक्षक सीमा मार्जिन जो लैब में ठीक हो सकता है और क्षेत्र में सीमांत।

यहाँ अनिवार्य अनिश्चितता है, और इसे अस्पष्ट हेजिंग के बजाय प्रतिस्पर्धी परिकल्पनाओं के साथ संभालना चाहिए। इंटरमिटेंट्स मल्टी-फैक्टर हो सकते हैं। पेशेवर कदम यह है कि परीक्षण क्या हो रहा है, क्या वर्तमान परिकल्पना को खारिज करेगा, और कौन सा साक्ष्य निष्कर्ष को बदल देगा, यह स्पष्ट करें। पुनः उत्पन्न करने में असमर्थता को जानकारी के रूप में मानें: या तो तनावकारक गायब है, नमूना प्रभावित है, या तंत्र वास्तव में दुर्लभ है और नमूना आकार की आवश्यकता है।

एक व्यावहारिक इनटेक-और-रि-कंस्ट्रक्शन ब्रिज कुछ प्रश्नों का छोटा सेट है जो हर बार पूछा जाता है और फिर वास्तव में उपयोग किया जाता है: फर्मवेयर संस्करण और डेल्टा, पर्यावरण हस्ताक्षर, स्थापना तस्वीरें, केबल की लंबाई और ग्राउंडिंग, और क्या यूनिट को वापस करने से पहले खोला या पुनः पैक किया गया था। ग्राहक को दोष देने के तरीके खोजने के बजाय, लक्ष्य है कि NFF को एक मृत अंत के रूप में न देखें और इसे डेटा संग्रह विफलता के रूप में शुरू करें।

सही सुधारात्मक कार्रवाई जो वास्तव में लूप को बंद करती है

यह पता लगाने का सबसे तेज़ तरीका कि क्या RCA वास्तविक है, एक ऐसा सवाल पूछना है जो सभी को थोड़ा असहज कर दे: कौन सा नियंत्रित कलाकृति सोमवार सुबह बदलती है?

यदि उत्तर है “हम लोगों को याद दिलाएंगे” या “हम अधिक सावधान रहेंगे,” तो लूप बंद नहीं होता। यदि उत्तर है “ऑपरेटर त्रुटि” एक पूरी तरह से स्वचालित SMT लाइन पर, तो लूप सक्रिय रूप से टाला जा रहा है। सुविधाजनक कहानियां भावनात्मक रूप से संतोषजनक हैं क्योंकि वे समाप्ति जैसी लगती हैं। वे सस्ती भी हैं, इसलिए वे बार-बार दोहराई जाती हैं।

सुधारात्मक कार्रवाई जो पुनरावृत्ति को रोकती है उसका एक विशिष्ट आकार होता है। यह मालिकों और अंतिम तिथियों को सौंपता है, लेकिन सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि यह कार्रवाई को एक नियंत्रित प्रणाली में रहने के लिए मजबूर करता है: डिज़ाइन परिवर्तन के लिए ECN/ECR, प्रक्रिया और पता लगाने नियंत्रण के लिए PFMEA लाइन आइटम और नियंत्रण योजना संशोधन, ऑपरेटर द्वारा वास्तव में किए जाने वाले कदम के लिए कार्य निर्देश संशोधन, जब आपूर्तिकर्ता नियंत्रण वास्तव में बदलने की आवश्यकता हो तो आपूर्तिकर्ता SCAR, और कवरेज लीवर होने पर परीक्षण विशिष्टता अपडेट। एक 8D जो D4 को उन वस्तुओं में से किसी एक से नहीं जोड़ सकता, वह समाप्त नहीं हुआ है, चाहे कहानी कितनी भी आत्मविश्वास से भरी क्यों न लगे।

यहां “अधिक परीक्षण जोड़ें” की प्रवृत्ति को फिर से टीम के साथ जांचने की आवश्यकता है। परीक्षण एक फ़िल्टर है। यह एक प्रभावी रोकथाम या पता लगाने का नियंत्रण हो सकता है, लेकिन यह शायद ही कभी यांत्रिक तनाव तंत्र या प्रणाली सीमा इंटरैक्शन को ठीक करता है। यदि तंत्र बोर्ड फ्लेक्स क्रैकिंग MLCCs को डिपानेलाइजेशन के दौरान तोड़ रहा है, तो अधिक विद्युत परीक्षण तनाव को नहीं हटाता; टूलिंग और प्रक्रिया परिवर्तन ही करते हैं। यदि तंत्र एक डिज़ाइन सीमा समस्या है जो एक घटक प्रतिस्थापन द्वारा उजागर होती है, तो एक स्क्रीनिंग परीक्षण विफलताओं को पकड़ सकता है, लेकिन टिकाऊ समाधान डिज़ाइन विकल्पों, अनुमोदित विकल्पों, और अपडेटेड विशिष्टताओं में रहता है जो सीमा की वास्तविकता को दर्शाते हैं।

आपूर्तिकर्ता का श्रेय उसी अनुशासित ढांचे में आता है। “खराब बैच” कोई सुधारात्मक कार्रवाई नहीं है। एक आपूर्तिकर्ता नियंत्रण परिवर्तन उपयुक्त हो सकता है, लेकिन साक्ष्य को घटक दोष और असेंबली-प्रेरित क्षति के बीच भेद करना चाहिए। अन्यथा संगठन राजनीतिक पूंजी और पैसा खर्च करता है एक आपूर्तिकर्ता स्विच पर जबकि असेंबली तंत्र बना रहता है।

एक सरल तंत्र-से-नियंत्रण अनुवाद जो लूप्स को बंद करता है, इस तरह दिखता है: लक्षण को मापने योग्य शब्दों में पुनः कहें; भौतिक तंत्र के उम्मीदवार में अनुवाद करें; सक्षम करने वाली शर्तों की सूची बनाएं; भेद करने वाले अवलोकनों की पहचान करें; और तंत्र को एक नियंत्रण में परिवर्तित करें जिसे ऑडिट किया जा सकता है। फिर सत्यापन और एक बचाव जांच को परिभाषित करें। सत्यापन आउटगोइंग यील्ड सुधार, RMA वक्र में मोड़, या लॉट द्वारा स्क्रीनिंग परिणाम हो सकता है। बचाव जांच वे हैं जो भविष्य में प्रतिस्थापन या प्रक्रिया में बदलाव के तहत प्रतिगमन को रोकते हैं: आवधिक सैंपलिंग, ऑडिट बिंदु, या नियंत्रित रेसिपी सत्यापन। एक 30/60/90-दिन की जांच जो वास्तविक उत्पादन निर्माण से जुड़ी है, वह бюрок्रसी नहीं है; यह है कि “ठीक” टिकाऊ कैसे बनता है।

अच्छा दिखने वाला (और कब खुदाई बंद करनी है)

एक अच्छा विफलता विश्लेषण आउटपुट कोई नई चीज़ नहीं है। यह निर्णय लेने वाले सबूत का पैक है और इसे महीनों बाद फिर से खोला जा सकता है बिना अपनी कहानी बदले। इसकी सामग्री आमतौर पर उबाऊ होती है और इसलिए शक्तिशाली: तस्वीरें, सेटिंग्स के साथ एक्स-रे छवियां (XRY-03 शैली वस्तु आईडी पर्याप्त हैं), परीक्षण लॉग, लॉट ट्रेसबिलिटी, कट स्थानों के साथ माइक्रोसेक्शन छवियां (SEC-02), परिवर्तनों का टाइमलाइन, और प्रत्येक वस्तु के प्रमाण और न करने वाली बात के लिए एक वाक्य का एनोटेशन। इसमें एक रोकने का नियम भी शामिल है। जब सबूत पर्याप्त होते हैं ताकि एक सुधारात्मक कार्रवाई का चयन किया जा सके जो एक नियंत्रित वस्तु को बदल दे और जोखिम को कम कर दे, तो संगठन को अधिक संतोषजनक कहानी के लिए खुदाई बंद कर देनी चाहिए।

वास्तव में स्थायी रहने के वैध कारण हैं: एक इकाई का बलिदान करने के लिए नमूना गणना बहुत कम है, कस्टडी चेन compromised है, या एक अंतराल विफलता है जिसे अभी भी सक्रिय नहीं किया जा सकता। उन मामलों में, सही कदम है अनिश्चितता को स्पष्ट रूप से लेबल करें, जोखिम के अनुरूप नियंत्रण चलाएं, और अधिक राय इकट्ठा करने के बजाय सही नमूने इकट्ठा करना जारी रखें।

जो लूप को जल्दी बंद करता है, वह वीरता नहीं है। यह चरणबद्ध निर्णय हैं, बैठकें जिनमें प्राप्त रसीदें रहती हैं, और एक सुधारात्मक कार्रवाई जो किसी दस्तावेज़ में रहती है जिसे कोई नियंत्रित करता है।