CAM (Fabricação Assistida por Computador)

Dados CAM e informações específicas do trabalho são recebidos de nossos clientes e cuidadosamente verificados pelo pessoal da sala CAM quanto à integridade. O padrão da placa é copiado e organizado para utilizar um painel que será usado ao longo de todo o processo de fabricação. Furos de ferramentaria, amostras de teste e informações de identidade são então adicionados ao layout. Os dados são convertidos em formatos utilizados em todo o processo de fabricação em equipamentos como o fotoplotter a laser, máquinas CNC de perfuração e roteamento, AOI e testadores elétricos. O trabalho do departamento CAM é grandemente aprimorado pela qualidade do pacote de dados fornecido pelo cliente. Deficiências típicas dos dados do cliente incluem desenhos mal dimensionados ou ausentes, ausência de arquivo de texto read-me, notas ou especificações de má qualidade ou inexistentes, e projetos não criados usando padrões de design (ou seja, não IPC).

Sala de Filme

Sob condições ambientais controladas, um conjunto de ferramentas de filme mestre é plotado usando nossos fotoplotters a laser totalmente automáticos e equipamentos de processamento de filme. As ferramentas de filme mestre são então inspecionadas e copiadas para filme diazo para uso pelo pessoal de imagem, triagem e inspeção.

Processamento de Camada Interna

O pessoal de imagem começa laminando um núcleo revestido de cobre (camada interna) com um filme de resistência ao ataque fotossensível. Ferramentas de filme de prata são registradas nos núcleos laminados e expostas com uma fonte de luz ultravioleta. A camada interna é então revelada, removendo o filme de resistência do cobre nas áreas que eventualmente ficarão livres de cobre. O cobre exposto é então removido usando uma solução de gravação que dissolve o cobre. Finalmente, o filme de resistência ao ataque é removido, revelando o painel de camada interna acabado.

Laminação Multicamadas

Na área de laminação, os painéis de camada interna acabados são tratados em um processo que produz uma superfície escura marrom/preta na camada interna. Essa superfície modificada aumenta a aderência da placa multicamadas. As camadas internas preparadas são empilhadas alternadamente com uma folha de epóxi parcialmente curada chamada prepreg para criar o painel multicamadas. Os painéis são então colocados em uma prensa hidráulica e pressionados sob pressão extrema e aquecidos por um tempo predeterminado. O material de prepreg derrete e é forçado para os espaços entre os condutores entre as camadas. Quando o epóxi fundido atinge a temperatura exata, ele solidifica, momento em que o epóxi termina de curar. Quando o ciclo termina, os painéis são resfriados e removidos da prensa, agora prontos para a operação de perfuração.

Furação

Os materiais básicos dos fornecedores ou painéis multicamadas prensados são empilhados em nosso equipamento de perfuração CNC de múltiplas cabeças. Brocas de carbeto sólido são carregadas em magazines e colocadas na máquina de perfuração. O programa criado na sala de CAM é carregado no controlador, e o programa é executado. A operação de perfuração é totalmente automática a partir daí. A máquina insere as brocas nos mandris de ar de alta velocidade, define as velocidades e taxas de avanço, e verifica o diâmetro, comprimento e desalinhamento da broca.

Ativação de Abertura

A ativação do orifício é um processo que envolve uma série de soluções químicas que limpam, preparam e ativam as paredes do orifício com cobre, produzindo um orifício condutor eletricamente. Isso permitirá que o cobre seja eletrodepositado no material de núcleo de epóxi, criando um orifício passante revestido. Este é o início da interconexão elétrica das camadas internas e externas.

Imagem

Uma película de resistivo sensível à luz é laminada ao painel perfurado. Ferramentas de filme diazo são registradas nos painéis laminados e depois expostas a uma fonte de luz ultravioleta. O fotoresist é revelado, revelando o cobre nas áreas que eventualmente permanecerão como condutores.

Revestimento / Gravação

Os painéis com a imagem são então limpos quimicamente e carregados em um tanque de eletrodeposição. O cobre é eletrodepositado nas paredes do orifício e nas áreas de condutor expostas. O metal não será depositado nas áreas mascaradas pelo filme de resistivo. Os painéis são transferidos para um tanque de eletrodeposição de estanho para uma camada fina de revestimento de estanho. Essa camada de estanho é usada para proteger o cobre recém-revestido do processo de gravação. O filme de resistivo é removido, revelando as áreas de cobre a serem gravadas. O cobre indesejado é dissolvido usando uma solução de gravação, deixando apenas as áreas protegidas pelo revestimento de estanho. Depois, o estanho é removido, revelando condutores de cobre e áreas de aterramento.

Máscara

Os painéis revestidos e gravados são limpos e inspecionados antes da aplicação do revestimento de máscara de solda. A máscara de solda é então aplicada em uma máquina de pulverização em esteira, seguida de uma secagem por IR. A máscara de solda usada é chamada LPI (revestimento fotoimagemável líquida) e é sensível à luz. Após a secagem por toque, uma ferramenta de filme diazo é registrada no painel revestido, e o painel é exposto a uma fonte de luz ultravioleta. O painel revestido com máscara de solda é então revelado, o que remove a máscara e expõe as pastilhas ou quaisquer áreas protegidas pela ferramenta de filme. Por fim, os painéis são assados para finalizar a cura da tinta da máscara de solda.

Acabamento de Superfície

Os painéis podem então passar por vários processos diferentes para produzir uma variedade de acabamentos de superfície. O mais comum é o processo de nivelamento de solda por ar quente (HASL). Nesse processo, o painel é limpo quimicamente e o fluxo é aplicado.

Outros acabamentos de superfície incluem ouro eletrodepositado (Au) sobre níquel (Ni), níquel sem eletrodo com ouro imerso (ENIG), estanho branco e acabamento de solda sem chumbo. Para acabamentos sem chumbo que atendem à diretiva RoHS, são oferecidos ENIG, estanho branco e solda sem chumbo.

Marca / Legenda

Toda a marcação e legendas em silk screen aplicadas na Vista Technology são feitas usando uma tinta LPI (revestimento fotoimagemável líquida). Isso garante imagens extremamente nítidas, não apenas para recursos muito pequenos (<.006″), mas também para recursos colocados sobre circuitos de alto perfil.

Roteamento

Painéis acabados são perfilados ou cortados usando uma fresadora CNC. A fresadora é programada para criar o perfil dimensional da placa individual. Usando bits de corte de carbeto, a máquina faz o perfil da placa. As dimensões da placa final são verificadas em relação à impressão. Os painéis são então limpos e enviados para nossas áreas de teste e inspeção.

Testes e Inspeção Final

Os dados do cliente são convertidos para o formato necessário exigido pelo nosso equipamento de teste. Os dados de teste criados testarão a placa final de acordo com o projeto fornecido pelo cliente. Placas individuais são carregadas no testador, e a máquina executa uma sequência de testes elétricos. Placas que passam nos testes elétricos de isolamento e resistência são marcadas e enviadas para nosso departamento de inspeção final.

Controle de Qualidade

O controle de qualidade é uma parte integral de todo o processo de CAM. Cada etapa da produção é cuidadosamente monitorada para garantir que o produto final atenda aos mais altos padrões. Isso inclui inspeções regulares, testes e validações para detectar quaisquer discrepâncias precocemente. Ao manter medidas rigorosas de controle de qualidade, garantimos que o produto final seja confiável e atenda às especificações do cliente.

Considerações Ambientais

No cenário de fabricação de hoje, as considerações ambientais são mais importantes do que nunca. Nossos processos de CAM são projetados para minimizar resíduos e reduzir o impacto ambiental. Isso inclui o uso de materiais ecológicos, reciclagem de resíduos e garantia de que todos os processos químicos estejam em conformidade com as regulamentações ambientais. Ao priorizar a sustentabilidade, não apenas atendemos aos requisitos regulatórios, mas também contribuímos para um planeta mais saudável.