테스트를 방해하거나 재작업을 민속 이야기로 만들지 않는 선택적 컨포멀 코팅

컨포멀 코트는 신뢰성 향상의 역할을 하면서 일정 위협처럼 행동할 수 있습니다. 전통적인 실패 모드는 극적이지 않습니다: 보드가 '보호된' 상태로 도착한 후, ICT 수율이 붕괴되는데, 이는 pogo 핀이 얇은 필름을 통해 금속 간 접촉을 멈추기 때문에 아무도 중요하다고 생각하지 않았기 때문입니다.

한 산업용 센서 제작(Q3 2021)에서는 UV 트레이서가 포함된 아크릴이 널리 적용되었습니다. 이전에는 약 ~1–2% 정도였던 오작동이, 테스트 패드 배열이 명확히 마스킹되기 전까지는 대략 ~11%로 뛰었습니다. 약 500개 유닛의 로트에서 숨겨진 비용은 코팅 자체가 아니라 재검사 루프—유닛당 약 ~6분의 추가 시간—와 주말 작업이었습니다. 이는 선적 날짜를 되찾기 위해 필요했습니다.

그 이야기는 사실 아크릴과 우레탄의 차이보다는, 프로세스 단계가 테스트 접근성의 물리학을 어떻게 변화시키는지에 관한 것입니다. 365 nm UV 검사 빛 아래에서, 패드들은 보드의 나머지 부분과 같은 방식으로 빛났으며, 이는 '반드시 금속이어야 하는 것이 금속이 아니다'라는 정중한 표현입니다. 그 일이 발생하면, 모두가 장치, 펌웨어, 작업자, 그리고 '무작위성'을 탓하는 데 시간을 낭비하게 되는데, 보드는 여전히 좋아 보이기 때문입니다.

팀을 그 구덩이에서 벗어나게 하는 간단한 명제는, 화학에 대해 논의하기 전에 금지 구역(테스트 패드, 커넥터, RF 구역)을 정의하고, 두께를 제어 가능한 변수로 취급하며, 검증 증거를 요구하는 것입니다. 그런 다음, 미래에 ECO와 수리가 포함될 것임을 가정하는 재작업 계획을 추가하세요—왜냐하면 그럴 것이기 때문입니다.

함정: 진단이 필요한 보드를 망가뜨리는 '보호'

선택적 코팅은 종종 '견고함'이라는 라벨이 붙은 후반 사이클에 추가된 신뢰성 기능으로 포장됩니다. 그 위안 이야기는 비용이 많이 듭니다. 하류에서 고통이 나타나는 곳은 사람들이 보드에 접촉하는 곳입니다: 침대-나일 배열, 디버그 헤더, 보드 간 커넥터, RF 공급 구역, 그리고 재작업 벤치입니다.

이러한 접점들을 신뢰할 수 없게 만드는 코팅 단계는 단순히 마찰을 증가시키는 것뿐만 아니라, 거짓 데이터를 생성합니다. 코팅된 테스트 패드는 좋은 솔더 조인트를 ICT 오픈으로 바꿀 수 있으며, 이제 제조는 유령을 쫓고 있습니다. 작은 커버리시스의 커넥터 캐비티는 벤치에서는 완벽하게 작동하지만, 진동과 열 사이클 후에는 실패할 수 있습니다. 이는 '펌웨어' 또는 '간헐적 하니스'로 잘못 분류되는 증상입니다.

진짜 질문이 '코팅이 ICT를 망칠까?'라면, 그 본능을 믿으세요. 테스트 접근성을 구두 계약으로 취급하는 대신, 요구 사항과 금지 구역 지도를 갖춘 검증으로 확실히 해야 합니다. 비판단적으로 'TP1–TP24 패드에 코트 없음'을 명확히 하고, 가능하면 UV 아래 또는 정의된 대안을 통해 증명하세요. 이것은 까다로운 일이 아니라, 테스트 전략입니다.

주류 주장에 따르면, 더 많은 커버리지는 더 높은 신뢰성을 의미합니다. 레드팀의 관점은 검증되지 않은 커버리지가 종종 신뢰성을 떨어뜨린다는 것입니다. 적음 신뢰성은 커넥터 위킹, 오염물 함정, 진단 가능성 상실의 가능성을 높이면서, 그림자 가장자리, 낮은 부품 구역과 같은 실제 취약점은 방치하는 것과 같기 때문에, 보수적이고 효과적인 프레임은 금지 구역 + 제어된 두께 + 검증 + 지역 재작업 가능성입니다.

화학 논의 전에 신성한 금지 구역 정의하기

실용적인 시작 방법은, 다운스트림 접점들을 고객처럼 간주하여 거부권을 갖는 것으로 나열하는 것입니다: ICT/침대-나일, 기능 테스트, 디버그 프로빙, 현장 서비스, 그리고 ECO 재작업. 각 접점은 코팅이 유발할 수 있는 실패 모드를 갖고 있습니다. pogo 핀은 금속이어야 하며, 디버그 프로브는 기술자가 두 번 만져야 할 때 찢어지지 않는 안정된 패드가 필요합니다. 현장 서비스는 몇 차례의 열 사이클 후에도 '간헐적'으로 변하지 않는 커넥터가 필요하며, 재작업은 구리를 보기 위해 한 시간 동안 긁어내지 않아도 되는 접근성을 필요로 합니다.

이 목록은 '마스크 커넥터'가 규격으로 실패하는 이유를 설명합니다. 커넥터는 캐비티, 모세관 경로, 결합 표면이 있는 3차원 객체입니다. 여러 RMA 사이클(2018–2019)에서 '부팅 안 됨' 태그가 붙은 유닛들이 반환되었지만, 진동과 열 사이클이 접촉 저항을 한계선까지 밀어붙이기 전까지는 잘 작동했습니다. 근본 원인은 컨포멀 코트가 보드-보드 커넥터 캐비티에 흡수된 것이었으며, 이는 적절한 각도와 조명으로 봐야만 알 수 있을 정도로 미묘한 것이었습니다. 풋프린트 근처의 테이프는 마스킹으로 처리되었지만, 사실 그렇지 않았습니다.

문제 해결에 기여한 조치는 물리적 배제였습니다: 코팅 중에 결합 캡 또는 플러그를 사용하는 것과, 작업자가 '해석할 수 없는' 강제 금지 구역 경계입니다. 이는 검증 요구 사항이기도 하며, 커넥터 캐비티를 UV 아래에서 각도 있게 검사하는 것, 직선 아래에서 한 번만 보는 것이 아니라는 점입니다.

RF 구역은 '아름답게' 보이면서도 잘못될 수 있는 또 다른 영역입니다. 2019년, 텔레메트리 제품은 VSWR 드리프트와 범위 감소(약 20–30%)를 경험했으며, 이는 RF 캔 주변과 안테나 공급 구역에 우레탄이 적용된 후 발생했습니다. 해결책은 도덕적 입장으로서의 코팅 반대가 아니라, 도면에 경계로 정의된 RF 금지 구역을 설정하고, 같은 로트의 코팅된 샘플과 미코팅 샘플을 비교하여 검증하는 것이었습니다. 코팅은 주파수에 따라 튕겨내거나 그렇지 않을 수 있습니다. 정직한 답변은 이를 변수로 취급하고, 그 기하학적 구조와 주파수에서 증명하는 것입니다.

테스트 패드, 커넥터, RF 구역은 신성합니다. 그 외의 것들은 논의할 수 있습니다.

그리고 '밀봉된 미스터리 보드'는 견고하지 않습니다. 조용하다가 갑자기 그렇지 않을 때가 있을 뿐입니다.

두께와 커버리지: 숨겨진 변수들

코팅에 관한 많은 대화는 화학 이름 때문에 멈추는데, 이는 화학이 결정적인 선택처럼 느껴지기 때문입니다. 실제로 두 가지 변수—코팅이 어디에 끝나는지와 중요한 곳에서 얼마나 두꺼운지—가 더 많은 현실적 문제를 야기합니다. '반짝일 때까지 분사하라'는 것은 통제 계획이 아니라 의식일 뿐입니다. 광택은 긴 부품 아래, 날카로운 가장자리 또는 그림자가 드리운 지역 근처의 커버리지와 상관관계가 없습니다.

그림자는 물리적입니다. 키 큰 전해콘덴서, 방열판, 메자닌 커넥터, 스탠드오프는 분사 각도 차단을 만듭니다. 보드는 한 시야에서 균일하게 광택이 나는 것처럼 보이지만, 결코 볼 수 없는 가장자리 따라 노출된 부식 시작선이 있을 수 있습니다. 그래서 목표 두께 창이 중요한데, 이는 프로세스를 반복 가능하고 검사 가능하게 만들며, 재작업이 파괴 프로젝트로 변하는 것을 방지하기 때문입니다. 실제 숫자는 보편적이지 않으며, 화학, 보드 기하학, 완화하는 실패 모드에 따라 다르기 때문에, 더 안전한 자세는 특정 제작에 대한 목표를 정의하고 검증하는 것이지, 모든 조립에 맞는 하나의 사양을 가장하는 것이 아닙니다.

검증은 '우리가 코팅을 했다'와 '우리가 코팅 프로세스를 갖고 있다'를 구분하는 기준입니다. 한 공급업체는 100% 커버리지를 주장했지만, 트레이서와 함께 365 nm UV 검사에서 진실이 바로 드러났습니다: 키 큰 부품과 메자닌 커넥터 아래 그림자. 이는 반품된 유닛에서 부식이 시작된 위치와 매우 일치했습니다. 이러한 불일치는 드물지 않으며, 외관에 기반한 수용이 증거 대신에 이루어질 때 발생하는 일입니다. 로트 트래블러에 각 패널별 UV 이미지 요구는 화려하지 않지만, 마스킹 미끄러짐을 조기에 잡아내어 2023년 두 번의 사례를 통해 현장 이야기로 발전하기 전에 방지합니다.

여기서 반복되는 인접 요구는 '우리는 전체 커버리지가 필요하다'입니다. 보통 이 문구는 환경 사양이 모호하기 때문에 두려움이 기술적 모자를 쓰고 있는 것처럼 보입니다('습도', '야외', '산업') 그리고 팀은 확실성을 원합니다. 그 요구의 더 나은 버전은: 보호해야 할 것(가장자리, 특정 고임피던스 영역, 노출된 구리 특징)을 정의하고, 접근 가능해야 할 것(테스트 패드, 커넥터, RF)을 정의하며, 커버리지가 어떻게 증명될지(UV 증거, 목격 패널, 또는 프로세스 쿠폰)를 파일럿 로트에서 확정하는 것입니다. 증거 없는 전체 커버리지는 단지 전적인 신뢰일 뿐입니다.

재작업: 모두가 일어나지 않는 척하는 부품

재작업은 도덕적 실패가 아닙니다. 특히 고혼합 환경과 빌드 시작 후 ECO가 도착하는 모든 프로그램에서 생산 현실입니다. 2022년, ECO는 약 120개 정도의 보드가 이미 제작된 후 전력 단계에 영향을 미쳤습니다. 보드들은 평소보다 더 강한 화학물질로 코팅되었는데, 이는 누군가 습도에 대해 공황 상태였기 때문입니다. 재작업 벤치는 시간 낭비로 변했고, 현미경 아래에서 선임 기술자는 솔더 마스크를 벗기지 않고 MOSFET과 게이트 저항 주변의 코팅을 제거하는 데 몇 시간을 보냈습니다. 작업 기록은 비용을 보여줍니다: 우레탄 코팅된 보드는 아크릴보다 약 2~3배 더 많은 재작업 시간이 필요할 수 있습니다. 대부분의 시간은 납땜이 아니라 제어된 제거 작업입니다.

질문이 '컨포멀 코팅된 PCB를 재작업할 수 있나요?'라면, 실질적인 답변은: 계획에 방법이 명시되어 있어야 한다는 것입니다. 최소한의 재작업 계획은 국소 제거, 수리, 국소 재코팅, 그리고 재검증(이것이 스킴이라면 UV 또는 합의된 대체 방법)을 포함해야 합니다. 이 계획은 트래블러에 정의된 단계로 들어가야 하며, 부족한 지식으로 남아 있어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 작은 결함이 폐기물로 변하고, 늦은 ECO는 프로그램 차원의 위기로 번질 수 있습니다.

영웅적인 재작업은 설계와 프로세스 실패이지 배지가 아닙니다.

유용한 전환점은 재작업 가능성이 선택적 창과 금지 구역에 의해 상류에서 만들어진다는 점입니다. 보드가 잘 보호되면서도 서비스 가능하려면, 코팅 경계가 의도적이고 반복 가능해야 합니다.

최소한의 사양: 코팅 업체에 전달할 것(및 요구할 것)

코팅 서비스가 프로세스 파트너인지 분무 부스인지 빠르게 판단하는 방법은 그들의 질문 방향입니다. 유능한 공급업체는 단순히 '어떤 코팅을 원하십니까?'라고 묻지 않습니다. 그들은 '코팅 후 아직 손대야 하는 네트는 무엇입니까?'라고 묻습니다. 이 프레임은 대화의 초점을 테스트 패드, 커넥터, RF, 재작업으로 돌려놓으며, 이는 하류 비용을 발생시키는 곳입니다.

최소 사양은 길 필요가 없습니다. 작업장에 반드시 충족되어야 하는 것에 대해 명확해야 합니다. 유지 금지, 허용 중첩, 두께 목표 창, 검사 포인트가 포함된 1페이지 마스킹 다이어그램은 공급업체와의 왕복을 크게 줄일 수 있습니다(2024년 패턴의 경우, 한 ECO당 약 10통의 이메일이 2통으로 줄어듭니다). 이는 해석을 제거하기 때문입니다. '패드 TP1–TP24에 코트 금지; 패드 가장자리로부터 0.5mm 댐'과 같은 표준 호출은 까다롭지 않으며, 포고의 신뢰성을 해치는 미끄러짐을 방지합니다.

여기서 '최소한의 실현 가능 사양'이 공급업체 대상 질문과 수용 요구 사항으로 어떻게 보이는지 보여줍니다 (이론은 적고 증거는 많음):

• 제외 구역: 테스트 패드, 디버그 헤더(SWD/JTAG), 그리고 어떤 침대 못 배열에 대한 명확한 제외 구역은 어디이며, 운영자는 어떻게 이를 강제할 것인가(테이프, 점, 부츠, 캡)?
• 커넥터: 마스킹 방법은 무엇인가요? 풋프린트 근처에 테이프를 붙이거나, 또는 캐비티와 결합면을 차단하는 물리적 캡/플러그를 사용하는 것인가요?
• RF: 제외 구역 경계선(마이크로스트립, 안테나 피드, SMA 시작 영역)은 어디이며, 그것이 인쇄 또는 마스킹 지도에 어떻게 표시되나요?
• 두께: 이 제작의 목표 두께 범위는 무엇이며, 이 보드 형상에서 그것을 검증하는 현장 검사 또는 목격 기능은 무엇인가요?
• 검증: 365 nm에서 UV 트레이서 검사가 정의된 시야각으로 이루어지나요? 만약 트레이서가 제한된다면, 어떤 대체 증거가 사용되나요(목격 패널, 공정 쿠폰, 제어된 스프레이 파라미터)?
• 커버리지 정의: “100% 커버리지”는 운영상 무엇을 의미하나요? 어떤 면, 어떤 가장자리, 그리고 그림자 구역은 어떻게 처리되나요(스프레이 경로, 고정 장치, 여러 각도)?
• 산출물: 어떤 여행자 아티팩트가 다시 전달되나요(패널별 UV 사진 전후, 승인서, 그리고 부적합 노트)?
• 재작업: 국소적으로 조립체를 폐기하지 않고 제거/재도장/재검증하는 절차는 무엇입니까?
• 감사: 라벨 영역, 테스트 피듀셜 또는 마스킹 목격 기능에 대한 명확한 제외 범위는 무엇이며, 이를 통해 수신 검사가 마스킹 규율을 빠르게 감사할 수 있습니까?

이 질문들이 짜증스럽게 느껴진다면, 그것이 핵심입니다. 이는 공급업체가 ‘완전히 보호됨’을 약속하는 대신 프로세스 제어를 보여주도록 강요합니다.

검증 산출물은 여행자 문서에 속하며 이메일 스레드에 있어서는 안 됩니다. 패널 수준의 사진(UV 가능 시)과 정의된 승인 포인트를 요구하는 것은 출하 전에 실제 마스킹 실수를 잡아내는 메커니즘입니다. 또한 피드백 루프를 만들어 FA와 교정 조치를 구체화합니다: “이 경계가 이동했다,” “이 캡이 없었다,” “이 그림자 구역이 맞지 않았다,” 등 모호한 책임이 아니라 구체적인 피드백을 생성합니다.

또 다른 불확실성은 UV 추적기가 빠르고 명확하기 때문에 선호되지만, 만능은 아닙니다. 일부 코팅이나 규정 제약이 추적기 사용을 제한할 수 있습니다. 이는 검증 필요성을 제거하지 않으며, 방법을 변경하는 것뿐입니다. 목격 패널, 프로세스 쿠폰, 제어된 스프레이 매개변수 문서가 대체 증거가 되며, 규격은 그 대체를 명확히 명시해야 하며 조용히 기대하는 것보다 낫습니다.

블랭킷 코팅이 실제로 승리하는 경우(그리고 여전히 지불하는 가격)

더 넓은 범위의 커버리지가 정당화되는 환경이 있습니다: 연속 응축, 염수 안개 프로파일과 같은 극단적인 부식 노출(IEC 60068 계열 참조 가능), 그리고 제품이 설계상 비서비스 가능(밀봉된 모듈, 현장 수리 없음)이고 책임이 큰 경우. 이러한 시나리오에서는 ‘기본 선택’이 구부러질 수 있는데, 이는 부식 또는 누수의 단점이 접근성 감소의 단점보다 크기 때문입니다.

하지만 블랭킷 코팅도 검증에서 면제되지 않습니다. 보드가 테스트 가능해야 한다면, 테스트 접근성은 제품에 설계되어야 하며(브레이크아웃, 테스트 윈도우, 반대편의 네일 베드, 보호된 포고 윈도우), 그리고 강제되어야 합니다. 보드가 서비스될 필요가 없다면, 제조 테스트 전략은 다운스트림 접근성 손실을 보상할 만큼 강력해야 하며, 일단 밀봉되면 디버깅은 전설이 됩니다.

최대-최소 프레임은 도움이 됩니다: 먼저 가장 큰 비가역적 위험을 줄이세요. 비가역적 위험에는 “테스트할 수 없다,” “재작업할 수 없다,” 그리고 “부식되는 가장자리의 커버리지를 증명할 수 없다”가 포함됩니다. 블랭킷 코팅이 의무화된 경우, 이를 마스킹에 대한 사고를 멈추는 이유가 아니라 더 엄격한 검증이 필요한 프로세스로 취급하세요. 심각한 환경에서도 커넥터와 RF 구역은 종종 명시적 제외 또는 제조사 지침에 따른 통제된 처리가 필요한 특별한 경우로 남아 있습니다.

현장 환경 자체가 가장 불확실한 입력인 경우가 많습니다. “습도”는 간헐적 응축, 세척, 염 노출 또는 이전 프로그램에서 복사된 고객 요구사항을 의미할 수 있습니다. 해결책은 단어를 시나리오와 통과/실패 증거로 번역하고, 그 시나리오에 대해 입증할 수 있는 커버리지를 선택하는 것입니다.

비싼 실패를 방지하는 짧은 체크리스트

• 먼저 출입 금지 구역을 정의하세요: 테스트 패드/ICT 배열, 디버그 헤더, 커넥터, RF 피드 및 안테나 영역.
• 커넥터 제외 영역을 물리적으로 만드세요: 캡/플러그는 캐비티와 결합면용이며, 테이프는 “커넥터 근처”에 사용하지 마세요.
• 금지 구역을 종이에 표시하세요: 경계와 몇 가지 명확한 호출이 포함된 한 페이지 마스킹 맵 (예: 패드 가장자리의 댐).
• 두께를 제어 변수로 취급하세요: 목표 창을 설정하고 이 보드 형상에서 검증하세요 (스팟 체크, 목격 기능 또는 쿠폰).
• 검증 방법을 선택하고 기록하세요: 트레이서와 정의된 시야각을 사용하는 365 nm UV 검사 또는 트레이서가 제약된 경우 명시적 대체품.
• 증거 자료를 요구하세요: 패널 수준 사진(전/후), 여행자 서명, 맵에 연결된 부적합 노트.
• 그림자 계획: 높은 부품과 커넥터 아래 구역이 다뤄지도록 스프레이 경로/고정 장치를 지정하세요, 가정하지 말고.
• 리워크 루프를 여행자에 기록하세요: 지역 제거, 수리, 지역 재도장, 재검증.
• 감사 루프가 포함된 파일럿 로트 실행: 가장 위험한 곳에서 코팅 vs 미코팅(또는 마스킹 vs 미마스킹) 비교.
• 화학을 그 자리에서 유지하세요: 환경에 따라 화학을 선택하고 현실을 재구성하되, 마스킹 규율과 증명을 대체하지 않도록 하세요.

핵심 원리는 간단합니다: 검증된 선택적 코팅은 보통 신뢰성 향상에 도움이 됩니다. 이는 보호가 필요한 것을 보호하면서 테스트, 진단, 수리 능력을 유지하기 때문입니다. 프로그램을 파괴하는 비용은 드물게 코팅 재료 비용에서 나오지 않으며, 테스트 커버리지 손실, 커넥터 간헐성, 그리고 나중에 폭발하는 재작업 시간에서 발생합니다.

담요 코팅은 심각한 환경에서 적절한 선택이 될 수 있습니다. 그러나 절대 검증되지 않은 권리를 얻지 못합니다.