이중 처리 없는 무대별 빌드 혼란: WIP를 프로세스로 취급하는 현장 가이드

스테이징된 빌드는 보통 무해하게 들리는 문장으로 시작합니다: 늦은 부분을 제외하고 모두 빌드하고 잡아두세요. 그러면 팔레트가 ‘거의 완료됨’이라고 표시된 채 나타나고, 아무도 그것이 무엇을 의미하는지 박스를 열지 않고는 답할 수 없습니다.

2019년 3분기, 애리조나 메사에서 240단위 산업용 컨트롤러를 운용할 때, ‘부분 빌드’는 바닥이 바쁠 때 보드가 영역 간에 이동하는 것을 의미했습니다. 오픈탑 ESD 토트가 섞였고, ‘AOI 통과’와 ‘수정 대기’ 사이의 경계는 흐려지고 사라졌습니다. 마지막 전력 IC가 도착했을 때, 가장 큰 아이디어는 항상 같았습니다: 다시 리플로우하세요. 빌드가 무너지지 않은 이유는 부품이 늦었기 때문이 아니라, WIP의 상태를 알 수 없게 되었기 때문입니다.

스테이징된 빌드는 일정에 실패하지 않습니다. 그것은 공장의 물리적 진실에 실패하는 것입니다. 만약 10초 만에 유닛의 상태를 답할 수 없다면, 이미 진행 중인 결함입니다.

그물: “대부분 완료”인 미완성 WIP

특정한 종류의 혼란은 보드가 ‘대부분 완료’된 후에만 나타납니다. 드라마틱하지 않고 조용합니다; 벤치에 토트가 나타납니다. 누군가는 공간이 필요해서 그것을 옮깁니다. 여행자 패킷이 근처에 있지만 부착되어 있지 않습니다. 라벨이 없거나 건조 캐비닛에서 말려서 구부러졌거나, 취급 중에 살아남을 수 있는 곳에 붙지 않아서입니다.

그 시점에서 ‘어디에 저장할까?’는 잘못된 질문입니다. 진짜 질문은: 지금 어떤 상태이며, 다음에 허용되는 전환은 무엇인가? SMT 후이지만 AOI가 아니거나? AOI를 통과했지만 수리가 남아 있거나? 늦은 IC를 기다리고 있거나? 선택적 납땜 또는 최종 테스트를 준비 중인가? 유일한 답이 스프레드시트와 기억이라면, 빌드는 희망에 의존하고 있는 것입니다.

이것이 바로 ‘스테이징’이 문서화되지 않은 재작업과 조용한 도망으로 변하는 이유입니다. 메사에서는 실패가 단일 실수가 아니라, 작은 미소유 전환들의 축적이었습니다. 혼합된 스텐실 개정. 누군가가 ‘빠르다’고 생각해서 수정이 가능한 보드에 플럭스 잔여물이 남아 있거나, 재설정을 위해 두 번째 전체 보드 리플로우를 제안하는 것. 시간 압박 속에서 공장은 항상 하는 대로 선택했습니다: 작업을 계속 진행할 수 있는 경로를 선택하는 것, 심지어 문서화가 따라가지 못하더라도.

스테이징은 일정 조작 수단으로 작동할 수 없습니다. 그것은 게이트가 있는 제조 공정입니다. 만약 홀드 포인트와 승인서가 포함된 여행자에 기록할 수 없다면, 그것은 계획이 아니라 소망입니다.

실제 실행 중인 빌드를 정의하세요

스테이징된 빌드를 상태 기계로 취급하세요. 이것은 일부러 지루하게 만든 것입니다. 개별 상태를 명명하고, 허용된 전환을 정의하며, 각 상태에 물리적 산물을 부착하세요. ‘Post‑SMT/AOI 통과’는 분위기 이상이 필요하지 않습니다; 그것은 빈 라벨, 여행자 스탬프, 저장 규칙이 필요합니다. ‘늦은 IC를 기다림’은 단순한 달력 알림이 아니라, 권한과 조건이 부여된 통제된 홀드 포인트입니다.

실행 가능한 상태 목록은 구체적이어야 하며, 길지 않아야 합니다. 모호한 것에 대한 격리 상태를 포함하는데, 왜냐하면 모호함이 가장 위험한 상태이기 때문입니다. 보드의 상태를 알 수 없다면, 허용된 전환은 ‘앞으로 배송’이 아니라, 격리와 재검사입니다—비록 느리게 느껴지더라도. 이 규칙은 도덕적이지 않습니다. 단지 두 주 후에 세 사람이 세 가지 다른 가정으로 만진 반 제품의 절반이 발견되는 것보다 저렴하기 때문입니다.

홀드 포인트는 척추와 같다. 포스트‑SMT AOI는 자연스러운 것이다. 사전 선택적 납땜과 최종 테스트가 다른 예이다. 제품에 따라 정확한 목록은 변경되지만, 개념은 변하지 않는다: 누군가 상태를 확인하고 다음 전환을 승인하는 의도된 정지가 있어야 한다. 홀드 포인트가 실제가 아니면, 여행자는 장식에 불과하다.

여기서 나타나는 인접한 문제—특히 빠르게 움직이는 팀에서는—는 ‘이중 처리’가 종종 ‘이중 키트 조립’으로 바뀐다는 것이다. 2022년 오스틴에서 한 스타트업은 CM이 ‘부품을 잃어버리고 있다’고 믿었다. 관찰된 현실은 더 혼란스러웠다: 완성 키트는 처음부터 다시 만들어졌고, 교체품은 느슨하게 통제되었으며, 키가 약간 다른 커넥터가 끼어들었는데, 이는 가방 라벨이 차이를 명확히 하지 않았기 때문이다. 영감이 되는 이메일로는 해결되지 않았다. 해결책은 델타 완성 키트, 키트 시트에 사진 호출, 승인된 교체품을 재고창의 편의가 아닌 엔지니어링 통제 목록으로 취급하는 것이었다. 단계별 조립에 두 번의 재료 접촉이 있다면, 프로세스가 그 선택을 제거하지 않는 한 BOM을 재결정할 기회는 두 번이다.

소유권은 여기서 조직의 슬로건이 아니라 여행자에 표시되는 선이 된다. 누가 홀드 해제에 서명하는가? 누가 ‘이 로트는 검역 상태로 유지된다’고 말할 수 있는가? 답이 ‘모든 사람’이라면, 진짜 답은 ‘아무도’이다. 단계별 조립은 책임 있는 한 명이 규칙을 끝까지 통제할 때만 효과적이다—권한이 있는 CM 제조 엔지니어나 실제로 존재하는 내부 제조 엔지니어.

스프레드시트 단계는 조정 연극이다. 홀드 포인트와 물리적 제어가 있는 여행자는 프로세스이다.

열 예산: 왜 “다시 리플로우 하라”는 계획이 아닌가

두 번째 전체 보드 리플로우는 중립적인 사건이 아니다. 신뢰성 여유를 사용하는 결정이다.

일반적인 합리화는 익숙하다: 데이터시트는 부품이 여러 번 리플로우할 수 있다고 말하며, 때로는 ‘최대 3회’라고 한다. 그 문구는 포괄적인 허가서가 아니다. 특정 프로파일, 특정 시간(TAL) 이상, 램프 속도, 피크, 체류 시간을 가정한다. 실제 오븐은 가정에 따라 작동하지 않는다; 오늘 로드된 프로파일에 따라 작동한다. 70–90초 TAL을 가진 CM 프로파일은 45–60초를 가정하는 프로파일과는 다른 노출이다, 비록 둘 다 ‘사양 내’라고 해도. 기록장은 노출이며, 슬로건이 아니다.

열 예산 기록장은 재고에서 시작한다: 어떤 부품이 열과 기계적 스트레스에 민감한가? BGAs, QFNs, LGAs, 플라스틱 커넥터, 휘어짐 민감 부품, 무거운 실드 또는 강성체 근처의 부품. 그런 다음 측정된 현실로 넘어간다: 실제 오븐 프로파일 지표, 의도된 것과는 다른 실제 값. 그리고 계산한다: 이 조립품이 얼마나 많은 이탈을 겪을지, 터치업과 재작업 포함, 그리고 그것이 멋진 슬라이드 데크에 들어가지 않는 경우도 포함. 국소 열로 설치할 수 있는지 묻는다—선택적 납땜, 차폐된 재작업 스테이션, 핫바—그래서 전체 조립품이 또 다른 전체 사이클을 거치지 않도록. 마지막으로 잔여 위험 진술과 비례하는 모니터링 계획이 필요하다: 손상 가능성이 높은 곳에서 타겟 X‑선 샘플링 또는 검사, 물리학을 테스트로 배제하는 환상이 아니라.

이것은 기능 테스트가 통과하더라도 중요하다. 2021년 겨울, 센서 게이트웨이 조립은 RF IC를 추가하기 위해 두 번째 전체 보드 리플로우를 필요로 했다. 유닛은 배송되었다. 이후 몇 달 후 지원 티켓이 집중되기 시작했는데—3~5개월 후 간헐적 연결 끊김, 종종 차가운 창고 환경에서. 감정적으로 쉬운 비난은 펌웨어였다, 왜냐하면 ‘무작위’ 실패는 항상 코드처럼 느껴지기 때문이다. 어려운 일은 직렬-이력서 상관관계였다. 두 번째 리플로우 지문은 실패와 군집을 이루었다. X‑선 검사와 단면 작업은 만화처럼 깨진 조인트를 보여주지 않았다; 열 순환과 취급 유연성 아래 축적된 미묘한 손상을 보여줬다. 수정은 극적이지 않았다: RF IC를 전체 리플로우 대신 제어된 재작업 프로파일로 추가할 수 있도록 스테이징을 변경했고, 조립품이 열 충격 사이에 기계적 스트레스를 받지 않도록 취급 규율을 강화했다.

결정 규칙은 평범하다: 팀이 실제 프로파일을 문서화하고, 총 이탈(재작업 포함)을 계산하며, 잔여 위험을 눈 뜨고 받아들일 수 없는 한, 민감한 조립품에 두 번째 전체 보드 리플로우를 강요하는 방식으로 스테이징하지 마라. 그 정보가 없다면, ‘빠른’ 옵션은 단지 실패를 미래로 미루는 것에 불과하다.

MSL과 시간 간격: 플로어 수명을 물리적으로 만들거나 나중에 비용을 지불하세요

단계별 조립은 시간 차이를 만든다, 그리고 시간 차이는 보이지 않는 축적을 만든다. 습기 노출은 전자 제조에서 가장 어리석게 방지할 수 있는 실패 모드 중 하나인데, 이는 설계 미스터리가 아니기 때문이다. 이는 프로세스 제어 선택이다.

일반적인 패턴은 서류 작업 준수와 물리적 비준수의 마스킹이다. 습도 기록이 존재하고, 절차가 존재하지만, 릴이 건조 캐비닛으로 가는 것처럼 느껴지는 시간 낭비 때문에 선반에 그대로 놓여 있다. 2020–2021년 티후아나에서, ‘MSL 준수’라는 언어와 실제 행동 사이의 불일치는 누군가가 바닥을 본 후에는 미묘하지 않았다. 효과가 있었던 교정 조치는 더 많은 교육이 아니었다. 노출을 가시화하는 것이었다: 시간/날짜/작업자 ID가 적힌 타임아웃 태그와, 태그가 한계에 도달하면 결정을 강제하는 게이트. 초과 시에는 굽거나 공급자의 MSL 지침에 따라 폐기한다. 규칙이 누군가의 일을 더 어렵게 만들기 때문에 정치적 문제도 있었다. 보상은 실제였다: 습기 관련 NCR이 줄고, MRB 회의가 짧아지고 덜 자주 열리게 되었다.

팀은 종종 잘못된 질문에 산만해진다. 그들은 ‘올바른 굽기 일정이 무엇인가?’라고 묻는데, 일정이 핵심 해결책인 것처럼 보인다. 굽기 가이드는 공급자와 패키지별이며, 범용 온도와 시간을 규정하는 것은 무책임하다. 단계별 조립에서 제어할 수 있는 부분은 노출 추적과 여행자에 기록된 결정 게이트이다: 나오면 태그하고, 제어된 습도(RH, 목표는 ≤5% RH와 같은)를 유지하며, 굽기, 폐기, 진행 여부를 결정하는 사람을 정의한다. 이것이 현장 생활이 논쟁에서 벗어나 운영적 진실이 되는 방법이다.

노출 이력이 알려지지 않은 경우, 증명될 때까지 초과 한도로 간주한다.

저장은 프로세스 단계입니다

공장은 종종 저장을 비활성 상태로 취급합니다: 선반, 토트, 구석. 단계별 빌드에서는 저장이 프로세스 단계이며, 실패 모드가 있습니다.

ESD는 명백한 원인입니다만, 조용한 실패는 보통 기계적이고 청결과 관련이 있습니다. 오픈탑 ESD 토트는 적재와 우발적 접촉을 유도합니다. 폼 인서트는 부스러기를 흘릴 수 있으며, 이는 테스트 패드에 쌓여 간헐적 ICT 접촉 문제로 이어질 수 있습니다. 스페이서 없이 쌓인 보드는 0603 세라믹 칩의 가장자리를 칩핑하며, AOI는 HALT 또는 진동에서 나중에 그 칩이 실패하는 방식과 일치하지 않는 방식으로 이를 표시하지 않을 수 있습니다. 너무 일찍 부착된 라벨은 낮은 습도 저장 시 말리거나 떨어지며, 갑자기 당신이 가지고 있다고 생각했던 시리얼-투-히스토리의 진실이 사라집니다. 이 모든 것은 작은, 방지 가능한 수율 손실로, 많은 곳에 퍼지면 큰 MRB 사이클로 이어집니다.

경고가 필요한 유혹적인 “보호” 조치는 “WIP 보호”를 위한 조기 컨포멀 코팅입니다. 2018년 피닉스에서, 야외 배치 사양 압력 하에 팀은 커넥터를 기다리며 부분적으로 제작된 보드를 코팅하려 했습니다. 결과는 예측 가능했으며, 오염물이 존재하는 상태로 코팅되어 이후 납땜이 더 어려워졌습니다. 커넥터가 도착했을 때, 선택적 납땜은 습윤 문제와 잔류물을 남겼고, 재작업은 느리고 손상되기 쉬웠습니다. 단계별 제작은 다운스트림 실패 모드를 유발하는 방식으로 “보호”되었습니다. 더 나은 패턴은 지루하지만 효과적입니다: 포장, 덮개가 있는 전도성 통, 습도 조절, 기계적 보호. 환경 보호(코팅/포팅)는 저장 보호와 같지 않으며, 이를 혼합하면 재작업 함정이 생깁니다.

이것은 저장의 여행자 모양 버전입니다: 포장과 위치를 단계로 지정하고 제안이 아닌 것으로 간주하세요. 어떤 통 유형이 사용되는지(덮개가 있는 전도성 통, 개방형 통이 아님), 어떤 청결 규칙이 적용되는지(필요 시 민감한 특징에 캡을 씌우기), 그리고 WIP가 이동하기 전에 반드시 존재하고 내구성이 있어야 하는 라벨을 정의하세요. 명시되지 않으면 교대 간 일관성이 없으며, 야간 교대는 추측할 의무가 없습니다.

재료 및 키팅: 스테이징이 결정들을 배가시킵니다

스테이징은 단순히 취급을 더하는 것뿐만 아니라 결정 지점을 추가합니다. 시간 압박 하에 각 결정 지점은 “거의 맞는” 상태로 출하할 기회가 됩니다.

오스틴 2022 커넥터 키잉 불일치는 깔끔한 예입니다. 재료 기술자는 무모하지 않았으며, 시스템은 잘못된 선택을 쉽게 만들었습니다. 완성 키트는 별도의 제작물처럼 취급되었고, 대체품은 느슨했으며, 라벨은 중요한 차이점을 강조하지 않았습니다. 프로세스가 변경되면서—델타 완성 키트 대신 전체 재구성, 키트 시트의 사진 호출, 대체품이 엔지니어링 제어 목록으로 강화—놀라움은 멈췄습니다. 핵심은 재료를 비난하는 것이 아니라, 단계별 제작이 재료 시스템의 약점을 증폭시키는 이유는 접촉이 많아지기 때문입니다.

두 가지 규칙이 전면적 관료주의로 번지지 않으면서도 측정 가능한 차이를 만듭니다. 하나: 완성 키트는 전체 재구성이 아닌 제어된 델타여야 하며, 그 델타는 특정 WIP 상태(“지연된 커넥터 대기”, “완료 준비”)와 연관되어야 합니다. 둘: 승인된 대체품은 엔지니어링 결정으로 간주되어야 하며, 명확한 자격 상태를 가져야 하며, 라인 유지 목적으로 창고 결정으로 간주되어서는 안 됩니다.

월요일 아침에 할 일

현실을 견디는 무대 위 빌드는 낙관이 아닌 산출물에서 시작됩니다. 최소한의 척추는 다음과 같습니다: 개별 WIP 상태를 정의하고 이를 단계와 보류로 여행자에 인쇄하십시오; 상태별 물리적 저장소를 정의하십시오 (덮개가 있는 전도성 통, 필요에 따라 건조 캐비닛과 같은 제어된 습도 저장소, 기계적 보호); 저장 환경을 견디는 라벨링을 정의하십시오; 그리고 상태가 알려지지 않은 경우 인자가 없는 규칙으로 격리 상태를 정의하십시오. 프로세스 책임자와 라인 리더와 함께 일정에 일일 WIP 워크를 넣고, MRB/NCR 로그를 통해 처분을 가시화하여 “미스터리 보드”가 소문이 아닌 지표로 나타나게 하십시오. 추적 가능성이 고객이나 감사에 중요하다면, 스테이징 라벨을 여행자 기록에 연결하십시오—QR 링크된 상태 라벨은 전사 오류를 줄이는 실용적인 방법입니다—그런 다음 라벨이 없는 WIP는 이동하지 않는다는 규칙을 강제하십시오.

그런 다음 권한을 부여하세요. 누군가가 보류 해제를 서명합니다. 누군가가 늦은 부품이 두 번째 재플로우를 위협할 때 열 예산 원장을 책임집니다. 누군가가 MSL 노출 게이트와 베이크/폐기 결정 경로를 책임집니다. 계획이 “PM 조정”에 의존한다면, 현장이 붐비기 시작하는 순간 그 품질은 저하됩니다.

일반적인 입장은 “모든 부품을 기다리기만 하면 된다; 스테이징은 항상 더 위험하다”입니다. 이는 불완전합니다. 기다림이 올바른 결정일 수 있는데, 유일한 스테이징 경로가 민감한 조립품에 대해 두 번째 전체 보드 재플로우를 요구하고, 팀이 프로파일 지표, 편차 수, MSL 노출 이력을 문서화할 수 없을 때입니다. 기다림은 또한 조직이 여행자 규율, 라벨 내구성, 격리 규칙을 강제할 수 없을 때도 옳습니다—이러한 통제 없이 스테이징하는 것은 통제된 스테이징이 아니라, 연기된 모호성입니다.

올바른 비교는 “스테이징 vs 기다림”이 아니라, “실제 존재하는 통제 하에서 가장 심각한 신뢰할 수 있는 비즈니스 피해를 최소화하는 옵션”입니다. 통제가 약하면, 기다림이 잠재적 실패를 배송하는 것보다 덜 해로울 수 있습니다. 통제가 강하면, 단계별 제작은 약속을 보호하면서 주말 격리 사건으로 번지는 것을 방지할 수 있습니다.

최종 테스트는 의도적으로 무례합니다: 야간 교대 근무자가 10초 만에 유닛에 다가가서 라벨, 통, 여행자 보류 상태를 기반으로 정확한 상태를 말할 수 있나요—AOI 후, 터치업 대기, 늦은 IC 대기, MSL 시계 작동, 완료 준비? 그렇지 않다면, 단계별 제작은 모호성 위에서 작동하며, 모호성은 “대부분 완료됨”이 “대부분 추적 불가”로 바뀌는 방식입니다.