PPAP 드라마 없는 자동차 등급 PCBA: 품질 시스템 청사진

[ARTICLE]

생산 부품 승인 프로세스는 본질적으로 고통스럽지 않습니다. 드라마, 마지막 순간의 허둥대기, 생산 중단을 초래하는 감사 결과들은 더 깊은 실패의 증상입니다 — 그것은 몇 달 전에 발생하는 것으로, APQP 계획 중에 일어납니다. PCBA 제조업체가 자동차 품질을 문서화 연습으로 취급하고 통합 시스템 대신할 때, PPAP는 불완전한 기록과 검증되지 않은 프로세스를 통한 고고학적 발굴이 됩니다. 비용은 지연에 따른 대가입니다.

Bester PCBA에서는 자동차 등급 제조를 근본적으로 다른 분야로 봅니다. 표준은 임의적이지 않으며 엄격함은 협상할 수 없습니다. 자동차 전자기기는 온도 극한에서도 15년 동안 결함 없이 작동해야 하며, 안전이 중요한 시스템에서 한 번의 실패가 수백만 달러 규모의 리콜 또는 인명을 위협할 수 있습니다. 이러한 현실은 우리가 어떻게 PCBA를 제작, 검증, 문서화하는지 모든 측면을 형성합니다.

이것이 자동차 감사에서 처음부터 탈락하지 않도록 요구되는 품질 아키텍처입니다. 명확성을 창출하는 APQP 계획, 진정한 프로세스 이해를 드러내는 제어 계획과 FMEA 전략, 책임 있는 제조를 위한 추적성 및 AEC-Q 필수 조건을 상세히 설명할 것입니다. 설계 입력에서 PPAP 제출까지의 경로는 각각의 단계가 이전 단계를 검증하는 논리적 진행이어야 하며, 극복해야 할 시련이 아니라는 점입니다.

왜 자동차 PCBA는 다른 제조 품종인가

자동차 전자장치는 상용 및 산업용 회로판이 거의 겪지 않는 환경에서 작동합니다. 열적 처벌을 고려하세요. 엔진 Bay 조립품은 연중 수천 번, 10년 이상 동안 냉 시동 시 -40°C에서 부하 시 125°C 이상으로 주기적으로 순환하며, 충격 프로파일은 며칠 만에 소비자 전자제품을 파괴할 수 있고 무고장 기대치를 갖추고 있습니다. 이러한 요구사항은 구성품 선정, 공정 제어 및 품질 검증 방식을 근본적으로 변화시킵니다.

IPC Class 3 표준과의 대조는 설명적입니다. IPC-A-610 Class 3는 항공 우주 및 의료 기기와 같은 고신뢰성 전자제품을 위한 엄격한 허용 기준을 정의합니다. 이는 필요하지만 자동차용으로는 충분하지 않습니다. IATF 16949에 따라 규제되는 자동차 표준은 폐쇄 루프 공정 제어, 전체 부품 추적성, 그리고 많은 상업 시설이 아직 구현하지 못한 정량적 공정 능력 지표를 요구합니다. 품질 시스템 자체는 무결점 희망을 위해 설계되어야 하며, 표본 추출이 아닌 통계적 방법을 통해 검증되어야 합니다.

이때 AEC-Q 인증이 자동차 PCBA의 기술적 근본이 됩니다. 자동차 전자협의회는 부품 표준을 발표하는데: AEC-Q100은 집적 회로, AEC-Q200은 수동소자, AEC-Q101은 이산 반도체입니다. 이 문서들은 온도 순환, 고온 동작 수명, 습도 노출, 기계적 충격과 같은 스트레스 테스트 프로토콜을 명시하며, 이는 부품이 자동차 조건에서 신뢰성을 검증하는데 도움이 됩니다. AEC-Q 데이터를 갖지 않은 부품은 통계적 미지수입니다. 생존할 수도 있고, 대규모 실패할 수도 있습니다. 자동차 산업은 이러한 불확실성을 용납하지 않습니다.

고장 비용 방정식은 문화적 선호의 문제가 아닙니다; 이는 가혹한 경제적 현실에 대한 공학적 대응입니다. 가전제품의 현장 고장은Warranty 비용이 20달러에 달할 수 있으며, 자동차 안전 시스템의 실패는 수백만 대의 차량에 영향을 미치는 리콜을 초래할 수 있으며, 각각의 차량에 대해 $200의 인건비가 소요됩니다. 브랜드 손상과 소송 가능성을 고려하면, 실패 비용은 수억 단위입니다. 추가로 2%를 자격 인증과 공정 제어에 투자하는 것은 간접비가 아니라, 측정 가능한 수익이 있는 보험입니다.

APQP는 체크리스트가 아닌 마스터 플랜입니다

고급 제품 품질 계획(APQP)은 방대한 목록의 자동차 품질 요구 사항을 체계적이고 관리하기 쉬운 프로세스로 전환하는 프레임워크입니다. APQP는 문서가 아니라, 개념부터 생산 및 지속적인 개선에 이르기까지 다섯 단계에 걸쳐 교차 기능 작업을 조직하는 방법론입니다. 목표는 위험을 드러내고 해결책을 검증하는 것입니다. 전에 생산이 시작되므로, 생산 부품 승인 프로세스(PPAP) 제출이 형식에 불과하며 위기가 아님을 보장합니다.

5단계는 엄격히 순차적입니다. 각 단계는 다음 단계에 공급하는 정의된 입력, 활동, 산출물을 갖추고 있습니다.

1. 계획 및 정의: 설계 목표, 신뢰성 목표, 예비 자재 명세서를 수립합니다.
2. 제품 설계 및 개발: 최종 설계를 완료하고, 설계 FMEA를 수행하며, 검증 계획을 수립합니다.
3. 공정 설계 및 개발: 제조 공정을 정의하고, 공정 FMEA를 수행하며, 제어 계획을 개발하고, 공정 능력을 검증합니다.
4. 제품 및 공정 검증: 생산 시험을 수행하고, 능력 지표를 측정하며, PPAP 문서를 최종 확정합니다.
5. 피드백, 평가, 및 시정 조치: 출시 후 지속적인 개선을 시행합니다.

규율은 단계를 생략하지 않는 것에 있습니다. 고객이 1단계에서 불완전한 설계 입력 — 모호한 신뢰성 목표 또는 불확실한 생산량 — 을 제공할 때, 유혹은 진행하여 ‘나중에 해결하자’는 것입니다. 이것이 APQP의 원죄입니다. 1단계의 불명확성은 2단계의 재작업, 3단계의 불안정성, 4단계의 검증 실패로 이어집니다. Bester PCBA에서는, 설계 입력이 완전하고 문서화되며 서명되기 전까지 1단계를 종료하지 않는 엄격한 정책을 가지고 있습니다. 주의 기간 동안 요구 사항을 명확히 하는 일시적 지연이 6개월 차의 공정 재설계에 치명적인 지연을 방지합니다.

제조업체가 일반적으로 실패하는 곳은 APQP를 문서 요구 사항으로 취급하는 경우입니다. 체크리스트를 생성하고, 날짜를 입력하며, 파일로 저장합니다. 실제 작업인 교차 기능 검토, 실패 모드 브레인스토밍, 능력 연구는 비공식적이거나 전혀 이루어지지 않습니다. 이는 2단계에서 해결할 문제를 4단계 검증에서 발견하게 만듭니다. 앞으로의 길은 의사결정권자를 배치하여 APQP 단계를 운영하고, 단계 종료를 달력의 이정표가 아닌 엔지니어링 관문으로 간주하는 것입니다.

PPAP의 역할을 이해하면 왜 이러한 엄격함이 중요한지 알 수 있습니다. PPAP는 최종 시험으로, 제조 공정이 모든 요구 사항을 충족하며 생산량을 감당할 수 있음을 공식적으로 증명하는 제출물입니다. APQP는 학기와 같습니다. 작업이 철저하다면 PPAP는 기존 증거의 간단한 정리입니다. 만약 APQP가 수행적이었다면, PPAP는 모든 지름길을 드러냅니다.

실제로 통제하는 제어 계획

제어 계획은 제조 공정을 모니터링하여 일관된 출력을 보장하는 방식을 규정하는 살아있는 문서입니다. 자동차 PCBA의 경우, 모든 공정 단계를 목록화하고, 중요한 특성을 식별하며, 측정 방법을 정의하고, 책임자를 지정합니다. 준수하는 제어 계획과 효과적인 계획의 차이는 그것이 진정한 공정 이해를 반영하는지 아니면 단순히 감사를 충족시키기 위해 작성된 것인지에 달려 있습니다.

효과적인 계획은 납땜 브리지나 부품 미정렬과 같은 잠재적 실패 모드를 식별하는 Process FMEA에서 시작됩니다. 통제 계획은 작동에 대한 대응책입니다. 실패 가능성을 줄이는 구체적인 제어 방법, 검출력을 높이는 검사 방법, 또는 특성이 드리프트할 때의 대처 계획을 정의해야 합니다. 각 고위험 FMEA 실패 모드와 해당하는 제어와의 직선 라인이 있어야 합니다. 만약 FMEA가 솔더 페이스트 양을 높은 발생률 위험으로 표시한다면, 제어 계획은 정의된 제어 한계와 확장 절차를 갖춘 SPC 모니터링과 인쇄 두께 측정을 명시해야 합니다.

감사자는 즉시 반응 제어와 예방 제어의 차이를 검토합니다. 반응 제어는 결함을 감지합니다 후에 발생: 리플로우 후 광학 검사 또는 기능 테스트입니다. 예방 제어는 결함이 발생하는 것을 방지합니다: 스텐실 구멍 최적화, 폐루프 리플로우 오븐 프로파일링, 부품의 습기 민감도 추적. 반응 제어에 치중한 통제 계획은 아직 완전히 이해되거나 능력이 갖춰지지 않은 공정을 의미합니다. 이는 오류를 잡는 것에 의존하며, 예방하는 데는 한계가 있습니다.

Bester PCBA에서는 우리의 통제 계획이 예방을 우선시합니다. 솔더 페이스트 적용 시, 우리는 SPC 차트와 함께 스텐실 인쇄 검사를 명시하며, 후단 AOI만이 아닙니다. 리플로우에서는 열 프로파일을 부품 요구 사항과 대조 검증하고 오븐 구역 온도를 SPC로 모니터링하여 출력에 영향을 미치기 전에 드리프트에 대응합니다. 이러한 접근법은 결함 발생률을 낮추며, 이는 기본적으로 결함 검출률을 높이는 것보다 더 신뢰할 수 있습니다.

부품의 단종은 10~15년 주기의 자동차 프로그램에서 현실이며, 이는 통제 계획 내에서 해결되어야 합니다. 부품이 ‘최종 구매’로 표시될 경우, 대체품 검토와 2차 공급 업체의 자격 검증을 위한 문서화된 검토가 유발되어야 합니다. 우리는 자재 통제 절차에 단종 모니터링을 포함시켜 잠재적 위기를 관리 가능한 변수로 전환합니다.

극장 없이 FMEA: 중요한 실패 모드

고장 모드 및 영향 분석(FMEA)은 공정 위험을 식별하고 예방 조치를 우선순위로 정하는 체계적인 방법이어야 합니다. 너무 자주 이것은 연극적 연습이 됩니다. 팀은 최악의 경우 점수로 스프레드시트를 채우고, 과대평가된 위험 우선 순위 번호(RPN)를 산출하며, 한 가지 공정 매개변수도 변경하지 않고 문서를 보관합니다. 그 결과는 전반적으로 그럴듯해 보이지만 운영상의 가치가 제로인 산출물입니다.

효과적인 FMEA는 설계 FMEA(DFMEA)와 프로세스 FMEA(PFMEA)의 차이점을 이해하는 것에서 시작됩니다. PCBA 제조사에게 PFMEA는 핵심 도구입니다.

• 설계 FMEA (DFMEA) 는 설계 팀의 책임입니다. 이는 다음을 묻습니다: 설계 자체에서 무엇이 잘못될 수 있습니까? 이에는 부품 선택 오류, 열 감쇠 미흡 또는 ESD 보호 미비가 포함됩니다. 결과는 설계 변경입니다. PCBA 제조자는 제조 가능성에 대한 의견을 제공하지만, DFMEA의 소유권은 가지지 않습니다.
• 프로세스 FMEA (PFMEA) 는 제조 팀의 책임입니다. 이는 다음을 묻습니다: 설계가 올바르다고 가정할 때, 조립 과정에서 어떤 문제가 발생할 수 있을까? 이에는 납땜 페이스트 결함, 배치 오류, 리플로우 편차, 취급 손상이 포함된다. 이는 공정 제어의 결과물이다. 우리의 PFMEA 워크숍에는 공정 엔지니어, 품질 엔지니어, 작업자가 참여하는데, 왜냐하면 라인을 운영하는 사람들이 실패 모드를 이해하기 때문이다. 체크리스트는 결코 포착할 수 없다.

RPN 함정과 왜 탐지 등급이 더 많은 주의를 받을 가치가 있는가

위험 우선순위 수치(RPN)는 심각도, 발생률, 탐지 등급을 곱해서 계산한다. 이는 우선순위를 위한 단일 숫자라는 점에서 매력적이지만, 이것이 함정이다. 높은 심각도와 낮은 발생률 실패(심각도 10, 발생률 2, 탐지 3 = RPN 60)는 중간 심각도와 높은 발생률 실패(심각도 5, 발생률 6, 탐지 2 = RPN 60)와는 다른 대응이 필요하다. 곱셈은 이러한 중요한 차이를 흐리게 한다.

탐지 등급은 체계적으로 평가 절하되지만, 제조업체에게 가장 실행 가능성이 높은 변수다. 심각도는 종종 적용에 의해 고정되며, 브레이크 컨트롤러 내 납땜 접합 실패는 본질적으로 심각도가 높다. 발생률은 낮출 수 있지만, 이는 상당한 투자가 필요하다. 그러나 탐지는 더 나은 검사 방법이나 통계적 공정 제어를 통해 빠르게 개선할 수 있다.

Bester PCBA에서는 FMEA 조치 계획이 탐지 등급이 5 이상인 실패 모드에 집중하는데, 이는 현재 제어가 결함을 잡아내기 어렵다는 의미이다. 예를 들어 인라인 검사를 추가하여 탐지 등급을 7에서 3으로 향상시키는 것은 전체 공정을 재설계하지 않고도 현장 위험을 극적으로 줄일 수 있다. 공정 변경이 없는 FMEA는 성과 예술이지, 엔지니어링이 아니다.

감사 및 리콜을 위한 추적성 시스템 구축

자동차 PCBA에서 트레이서빌리티는 완성된 조립품의 전체 족보를 재구성할 수 있는 능력이다: 어떤 부품이 어떤 로트에서 어떤 라인에서 어떤 작업자가 어떤 날짜에 조립했는지. 이 세분성은 관료적이지 않다. 두 가지 필수 요구를 충족한다: 감사 통과, 심사원이 무작위 시리얼 넘버에 대한 전체 생산 이력을 몇 분 만에 요구하는 것과, 전체 생산량 대신 영향을 받은 유닛만을 분리하는 타겟 회수 수행이다.

로트 트레이서빌리티 생산 배치별 자재 추적의 최소 기준이다. 공급자가 특정 부품 로트를 의심되는 경우, 제조업체는 해당 로트가 포함된 모든 완성 조립품을 식별하고 격리할 수 있다. 이는 비안전 핵심 애플리케이션에 충분하지만, 더 넓은 회수 노출을 야기한다.

시리얼라이제이션 단위 수준의 추적성을 제공하며, 각 조립품에 고유 ID를 할당한다. 회수 시, 범위를 수천 유닛에서 수십 유닛으로 줄일 수 있다. 이는 파워트레인 컨트롤러 또는 제동 시스템과 같은 안전 핵심 전자기기에 대한 표준이다. 시리얼라이제이션은 데이터 시스템 및 MES 통합에 투자가 필요하지만, 회수 비용 절감과 감사 대비 용이성을 정당화한다. Bester PCBA에서는 자동차 프로그램에 대해 기본적으로 시리얼라이제이션을 구현한다.

로트 트레이서빌리티 vs. 시리얼라이제이션

로트 트레이서빌리티는 비-중요 모듈 중 고용량 제품에 적합하며, 더 넓은 회수 비용이 수용 가능한 경우에 적합하다. 시리얼라이제이션은 안전 핵심 제품, 단위 수준 히스토리 분석이 요구되거나 고객이 이를 요구하는 경우 필요하다. 결정은 고객 요구사항, 실패 결과, 추적 비용과 회수 노출 간의 균형에 달려 있다.

감사-준비 가능 추적 가능성 뒤에 숨겨진 데이터 아키텍처

추적성 시스템은 데이터 아키텍처만큼 신뢰할 수 있습니다. 핵심은 모든 단위 또는 로트를 그 소재, 공정 매개변수, 시험 결과 및 인력과 연결하는 관계형 데이터베이스입니다. 이 데이터베이스는 변조 흔적이 남지 않아야 하며, 15년 이상 지속 가능해야 하며, 앞으로는 구성 요소 로트에서 영향을 받는 모든 단위로, 뒤로는 완성된 단위에서 모든 입력으로 쿼리할 수 있어야 합니다.

일반 감사 발견 사항은 시스템 실패의 원인을 보여줍니다: 불완전한 로트 코드 기록(특히 수동 부품), 디지털화되지 않은 종이 여행자, 소재를 완성된 조립품과 연결할 수 없는 데이터베이스. 우리는 바코드 스캔과 MES 통합을 통해 수작업 전사를 없애고, 감사관이 수행할 정확한 쿼리를 위해 데이터베이스 스키마를 설계하여 이를 해결합니다.

소자 및 조립품에 대한 AEC-Q 비협상 요소

AEC-Q 인증은 자동차 등급 부품과 상업용 부품을 구분하는 기준선입니다. 표준인 AEC-Q100은 IC용, AEC-Q200은 수동부품용, AEC-Q101은 디스크리트용으로, 15년간의 자동차 서비스 시뮬레이션을 포함하는 스트레스 테스트를 명시하고 있습니다. 이 데이터는 부품의 신뢰성에 대한 통계적 신뢰도를 제공합니다. 이를 갖추지 않으면 신뢰성은 단지 가정에 불과합니다.

저항기와 커패시터 같은 수동 부품에는 AEC-Q200 표준이 적용됩니다. 테스트는 강력하며, 예를 들어 온도 사이클링은 -55°C에서 125°C까지 천 번의 사이클이 필요합니다. 고신뢰성 응용 분야의 경우, Grade 0 부품은 150°C까지 인증받아야 합니다. 우리는 모든 자동차 제작 수동 부품에 대해 AEC-Q200 인증 문서를 요구하며, 특정 부품 번호가 보고서에 기재되어 있는지 확인하며, 단순히 부품군이 아니라야 합니다.

수동 부품에 대한 AEC-Q200과 능동 부품에 대한 AEC-Q100

AEC-Q200은 자주 위험하게 간과되는 수동 부품을 다룹니다. 세라믹 커패시터는 리플로우 과정 중 미세 균열이 발생하여 치명적인 고장을 초래할 수 있습니다. 저항기는 장시간 열에 노출되면 허용 오차를 벗어날 수 있습니다. AEC-Q200 데이터는 이러한 잠재적 고장 모드에 대해 검증된 부품임을 확증합니다.

AEC-Q100은 마이크로컨트롤러 및 전력 관리 IC와 같은 능동 부품을 규제합니다. 광범위한 테스트 절차는 실리콘 다이와 패키지를 전기적, 열적, 기계적 스트레스에 대해 검증합니다. 표준은 또한 최대 접합 온도에 따른 인증 등급을 정의하며, 자동차용 최소 기준은 Grade 1 (125°C), 엔진룸용으로는 Grade 0 (150°C)입니다.

부품 제조사가 인증 책임을 지지만, PCB 제조자는 이를 검증해야 합니다. APQP 2단계 동안, 우리는 BOM의 모든 부품에 대해 인증 보고서를 검토합니다. 인증 데이터가 없는 부품은 필수 불가결한 적신호입니다. 우리는 인증받지 않은 부품을 포함하는 자동차 BOM으로 생산을 진행하지 않습니다.

귀하의 CM에게 반드시 요구해야 하는 자격 데이터는 무엇입니까

계약 제조사를 참여시킬 때, 품질 협약은 명확해야 합니다. CM은 전체 보고서와 특정 부품 번호를 식별하는 증거를 포함하여 모든 부품에 대한 AEC-Q 인증 증빙을 제공해야 합니다. 또한 가짜 방지를 위해 공급망 인증 증거도 보여줘야 합니다.

조립 공정 자체에 대해서는, 인증이 PPAP를 통해 문서화됩니다. 제조사는 통계적 연구(보통 Cpk 값 1.33 이상 필요)를 통해 공정 능력을 증명해야 하며, 생산 시험 실행도 필요합니다. 측정 시스템 분석(MSA)은 중요한 지원 요소로, 측정에 사용되는 도구 자체의 신뢰성을 확인합니다. 모든 핵심 측정 시스템에 대해 MSA 연구를 수행하여, 측정 오차가 허용 오차의 작은 부분, 일반적으로 10% 미만임을 보장합니다.

PPAP를 고통스럽게 만드는 원인과 해소 방법

PPAP 페인은 지연 지표입니다. 이는 불완전한 문서화와 수개월 전 생성되었어야 할 증거를 모으기 위한 혼란스러운 마지막 순간의 노력으로 나타납니다. 근본 원인은 거의 항상 18개의 PPAP 요소를 이해하지 못해서가 아니라; 매뉴얼이 명확히 설명되어 있습니다. 근본 원인은 APQP를 규율 있게 수행하지 못하는 데 있습니다. APQP가 엄격할 때, PPAP는 간단해집니다.

18개의 PPAP 요소는 제조 공정이 이해되고, 통제되고, 능력이 있음을 보여주는 포괄적인 증거 목록입니다. 각 요소는 APQP 단계별 출력에 직접 매핑됩니다. DFMEA는 2단계에서 도출됩니다. PFMEA와 제어계획은 3단계에서 나오며, 초기 공정 연구와 샘플 부품은 4단계에서 수행됩니다.

18개의 PPAP 요소와 가장 많은 문제를 일으키는 요소들

일부 요소는 검증된 생산 품질, 통계 분석 또는 외부 실험실의 데이터를 필요로 하기 때문에 지속적으로 지연을 야기합니다.

• 초기 공정 연구: 이 연구는 Cpk 또는 Ppk를 계산하기 위해 생산량을 실행해야 합니다. 공정이 능력이 없으면(Cpk < 1.33), PPAP는 지연됩니다. 우리는 능력 검증을 APQP 3단계 파일럿 실행 시 수행하며, 개선 시간을 확보하기 위해 PPAP 준비 단계에서 수행하지 않습니다.
• 자재 및 성능 시험 결과: 실험실 테스트에는 몇 주가 걸릴 수 있습니다. 실패는 근본 원인 분석과 재테스트에 수개월이 추가됩니다. 우리는 1단계에서 필요한 테스트를 식별하고 3단계 동안 일정을 잡아 결과를 PPAP 작성 전에 확인할 수 있도록 합니다.
• 고객 엔지니어링 승인: 이것은 고객의 검토 주기에 따라 다릅니다. 우리는 고객 승인 여부를 2단계 종료 기준으로 간주하며, PPAP 단계 작업으로 보지 않습니다.
• 측정 시스템 분석 (MSA): 적절한 게이지 R&R 연구는 시간이 많이 걸립니다. 우리는 MSA를 3단계 일정에 전담 프로젝트로 포함하여, 생산 시작 전에 측정 시스템이 검증되도록 보장합니다.

APQP가 엄격했다면, 다른 요소들—설계 기록, 공정 흐름, FMEA, 제어 계획—는 이미 수행된 작업의 자연스러운 결과물일 뿐입니다.

APQP에서 업스트림 엄격성이 다운스트림 PPAP 혼란을 어떻게 제거하는가

인과 관계는 직설적입니다. 1단계 설계 입력이 완료되면 설계 기록이 빠르게 해결됩니다. 3단계에는 파일럿 실행이 포함될 때, 제어 계획이 현실과 능력 차이에 대해 테스트되고 해결됩니다. 4단계 검증 실행에 생산 공구와 재료가 사용될 때, PPAP 샘플 부품과 프로세스 연구는 별도의 노력으로가 아니라 부산물로 생성됩니다.

당사의 PPAP 제출은 처음부터 APQP 프로젝트 계획에 통합되어 있습니다. 각 PPAP 요소를 생성하는 APQP 단계에 매핑하고, 완료를 확인하기 위한 단계 종료 기준을 설정합니다. 준비 과정은 데이터 수집이 아닌 편집 작업이 됩니다. 또한, 시간 여유가 있을 때 내부 사전 PPAP 감사를 예약하여 문제점을 파악하고 수정할 수 있도록 합니다.

궁극적인 전략은 PPAP를 통과해야 하는 문이 아니라, 품질 시스템이 작동했음을 검증하는 것처럼 취급하는 것입니다. 드라마는 선택사항입니다. 규율은 그렇지 않습니다.