PCBAs를 위한 견고성 서비스: 진동과 열에 대한 검증된 보호

혹독한 환경에서 PCBA를 보호하는 것은 선택 사항이 아닙니다. 진짜 문제는 5년 뒤에도 작동할 보호 방법이 무엇인지, 그리고 관련이 없는 부품이 결국 고장날 때 조립품을 수리할 수 있는지 여부입니다. 강인화는 장기 신뢰성에 대한 헌신이지만, 동시에 실험실 테스트가 예측하기 어려운 조건에서 재료가 어떻게 행동하는지에 대한 내기이기도 합니다. Bester PCBA에서는 우리의 강인화 서비스를 단순하고 검증된 방식을 선호하는 철학에 근거하고 있습니다. 포팅, 스테이킹, 컨포멀 코팅은 모두 역할이 있지만, 10년 간 열순환 및 진동을 견뎌낸 화학 성분과 함께할 때만 의미가 있습니다.

세 가지 핵심 방법인 컨포멀 코팅, 선택적 스테이킹, 전면 포팅은 환경 차단 범위를 나타내며, 각각 보호, 재작업 가능성, 비용에서 뚜렷한 차이점을 가집니다. 이 방법들 아래에는 더 중요한 결정이 있습니다: 인캡슐런트 화학 성분의 선택. 우레탄, 에폭시, 실리콘은 서로 교환할 수 없습니다. 이들의 기계적 특성, 열 팽창, 경화 특성은 보호된 조립체가 견딜지 또는 유지 보수 부담이 될지를 결정합니다. 잘 선택된 2액 우레탄과 부적절한 매칭의 에폭시 사이의 성능 차이는 제품이 배송되는 것과 워런티 하에 반품되는 것의 차이입니다.

우리의 강인화 접근법은 편향되어 있으며 의도적입니다. 플루오르화 폴리머와 같은 이국적인 인캡슐런트 또는 독자적인 UV-경화 시스템은 좁은 지표에서 성능 이점을 약속하지만, 공급망이 7년 후에도 제품을 지원하리라는 약속은 하지 않습니다. 또한, 보드를 파괴하지 않는 재작업 과정도 보장하지 않습니다. 우리는 현장에서 최적화된 결정을 용인하지 않기 때문에 유지보수 가능한 솔루션을 강조합니다. 생산 전 수행하는 사내 진동 검사는 가설을 증거와 구별하는 검증 단계입니다. 스위프-사인 테스트는 유한 요소 모델이 예측하지 못한 공진 모드를 드러냅니다. 무작위 진동 프로파일은 시각 검사 후 통과했지만 운송에 견디지 못하는 납땜 조인트를 노출합니다. 이러한 현실들이 우리의 방법론을 형성합니다.

기계적 및 열적 응력 하에서 조립체가 실패하는 이유

환경적 스트레스로 인한 PCBA 고장은 끊임없습니다. 기계적 진동과 열 순환은 단일의 치명적 사건으로 조립품을 깨뜨리지 않습니다. 대신, 누적 손상을 통해 깨뜨리며, 가장 약한 접합부와 작은 설계 타협점을 이용하여 균열이 충분히 확장되어 연결을 끊을 때까지 반복됩니다. 이러한 실패 모드를 이해하는 것은 어떤 보호 전략이든 평가하기 위한 선행 조건입니다. 강인화는 스트레스를 예방하는 것이 아니라, 그 스트레스가 집중되는 위치와 손상이 얼마나 빠르게 축적되는지를 제어하는 일입니다.

진동 유도 솔더 조인트 피로

진동 실패는 간단한 기계적 현실에서 비롯됩니다: 실장된 PCB는 여러 질량이 결합된 시스템으로, 각각 고유의 공진 주파수를 가집니다. 외부 진동이 공진 모드를 자극하면, 보드가 구부러집니다. 그 보드에 장착된 부품, 특히 변압기나 대형 커패시터와 같은 무거운 부품들은 같은 속도로 구부러지지 않습니다. 납땜 조인트는 굽힘 힌지가 되어, 각 진동마다 순환 응력을 경험하게 됩니다. 이는 단일 사이클에서 높은 응력 이벤트가 아니라, 납땜 볼록면에서 미세 균열이 시작되어 진동 주기마다 확장되며 전기적 연결이 끊어질 때까지 반복되는 저사이클 피로 과정입니다.

이 손상은 눈에 띄지 않기 때문에 교활합니다. 납땜 조인트는 내부 균열로 인해 횡단면적의 50%를 잃을 수 있으면서 현미경 하에서는 여전히 온전하게 보일 수 있습니다. 고장 증상은 진동 하에서 간헐적 개회로로 나타나며, 진단하기 매우 까다로운 결함입니다. 균열 전파 속도는 응력 진폭에 달려 있는데, 이는 자체적으로 공진 주파수에 얼마나 가까운지에 따라 달라집니다. 180Hz에서 1차 모드 공진이 있는 보드는 진동 에너지가 집중된 차량 엔진룸에서 훨씬 더 빨리 손상이 축적되며, 팬 냉각 인클로저 내 동일한 보드보다 훨씬 더 빠르게 손상됩니다.

무게가 크고 footprint가 작은 컴포넌트는 가장 취약하다. 긴 강직한 선을 가진 통홀 커패시터는 캔틸레버 빔 역할을 하여 솔더 필렛에 스트레스를 집중시킨다. 보드 가장자리 근처의 큰 표면 실장 인덕터는 주변의 작은 구성품들이 경험하지 않는 휨을 유도한다. 실패는 무작위가 아니며, 질량 분포, 보드 강성, 그리고 여기 spectrum에 의해 결정된다. Ruggedization은 공진을 감쇠하거나, 캡슐화를 통해 조인트를 강화하여 이를 해결하며, 이는 모두 cyclic stress를 줄여준다.

열팽창 부조화 및 컴포넌트 균열

열순환은 다른 메커니즘을 통해 실패를 유도한다: 재료 인터페이스에서의 균열. PCBA의 모든 재료는 열팽창 계수(CTE)를 가지고 있다. FR4 적층판은 구리보다 다르게 팽창하며, 이는 다시 구성품의 세라믹 패키지, 실리콘 다이 내부와 다르게 팽창한다. 조립이 가열되고 냉각되면, 각 재료는 각자의 속도로 팽창하거나 수축하여 인터페이스에 전단 응력을 발생시킨다. 수천 회의 사이클 동안, 이 응력은 박리, 솔더 접합 균열 또는 내부 다이 부착 실패로 축적된다.

PCB와 구성품 간의 CTE 부조화는 주요 원인이다. 일반적인 FR4 보드는 14-17 ppm/°C의 CTE를 가지고 있으며, 세라믹 구성품은 6-7 ppm/°C일 수 있다. 100°C의 열적 스윙 동안, 20mm 크기의 구성품은 보드에 대해 대략 20-30 마이크론의 차이 나는 팽창을 경험한다. 이 변위는 솔더 접합으로 흡수된다. 접합이 경질이면, 응력이 높아지고 피로수명이 짧아진다. 그래서, 더 높은 강성과 낮은 연성의 무연 솔더는 전통적인 주석-납보다 짧은 열 피로 수명을 가지며, 이 역시 쉽게 소성되지 않기 때문에 사이클당 응력이 더 높다.

실패는 종종 큰 구성품의 모서리 솔더 접합부에서 시작되며, 여기서 변위가 가장 크다. 볼그리드 어레이는 특히 민감한데, 왜냐하면 솔더볼이 짧고 강직하여 유연성 제공이 적기 때문이다. 균열은 솔더를 통해 전파되어 전기적 연속성을 잃을 때까지 진행되며, 다시 실패할 때까지는 보이지 않는다. 캡슐화는 구성품을 보드와 결합하여 상대 변위를 줄여 이를 완화할 수 있다. 낮은 강성과 CTE를 가진 포팅 컴파운드는 일부 응력을 흡수한다. 높은 CTE를 가진 강질 에폭시는 문제를 악화시킬 수 있다. 이것이 바로 화학 선택이 주요 엔지니어링 결정인 이유이다.

세 가지 핵심 보호 전략

Ruggedization 방법은 제공하는 환경 격리 정도와 다시 작업의 난이도로 정의된 스펙트럼 상에 존재한다. 한쪽 끝에는 최소 기계적 강화와 얇은 습기 차단 기능을 갖춘 컨포멀 코팅이 있고, 다른 한쪽 끝에는 전체 조립품을 폴리머 블록으로 감싸 최대 보호를 제공하는 전체 포팅이 있다. 선택적 스테이킹은 중간 영역을 차지한다. 각 방법은 고유의 목적에 맞게 설계되어 있으며, 구현에 선택된 화학에 의해 효과가 좌우된다.

표면 보호용 컨포멀 코팅

컨포멀 코팅은 일반적으로 25~125 마이크론 두께의 얇은 폴리머 층으로, 가전 PCB 표면에 적용된다. 주요 기능은 환경 보호이다. 습기에 대한 유전 차단, 먼지에 대한 물리적 차단, 제한된 화학 저항성을 제공한다. 코팅은 보드의 지형에 맞춰서 컴포넌트와 트레이스를 덮으며, 이들 사이 공간을 채우지 않는다. 이러한 방식은 무게를 최소화하고, 반투명 필름을 통해 육안 검사가 가능하게 한다. 컨포멀 코팅의 기계적 강화는 미미하며, 진동 또는 열응력에 대한 구조적 해결책은 아니다.

컨포멀 코팅의 가치는 그 단순성과 가역성에 있다. 스프레이, 브러시 또는 로봇 디스펜싱으로 적용할 수 있으며, 용제 또는 기계적 마모로 제거하여 재작업이 가능하다. 이는 습기 또는 오염 위험이 있지만 큰 기계적 스트레스가 없는 조립품의 기본 선택이다. 그리고 테스트 포인트나 커넥터에 대한 접근을 막지 않는 유일한 강건화 방법이기도 하다. 단, 보호는 표면 수준에 한정되어 있다. 구성품 아래에 빈공간이 있으면, 코팅이 그 위를 다리지만 채우지는 않는다.

대상 강화용 스테이킹

스테이킹은 특정 고위험 구성품에 구조용 접착제를 적용하는 것이다. 접착제는 구성품 본체와 PCB 사이에 필렛을 형성하여 두 개를 결합하고, 조인트의 강성을 증가시킨다. 이는 진동하에 솔더 접합이 받는 휨 변위를 줄이고, 사이클 응력을 낮추며 피로 수명을 연장시킨다. 스테이킹은 환경 차단 기능을 제공하지 않지만, 컨포멀 코트와 결합하여 기계적, 환경적 위협 모두를 해결할 수 있다.

스테이킹의 강점은 선택적이라는 점이다. 강화가 필요한 구성품만 강화하고, 나머지 보드에 대한 재작업 접근성을 유지한다. 예를 들어, 대형 커패시터는 스테이킹되고, 주변 로직은 처리되지 않을 수 있다. 단점은 프로세스 규율이 필요하다는 것이다. 접착제는 적절한 양이 정확한 위치에 도포되어야 한다. 너무 적으면 효과가 없고, 너무 많으면 구성품 아래로 침투하여 강직한 접착을 만들어내어 응력을 유발한다. 스테이킹은 진동이 주된 위협이며 실패 모드가 예측 가능한 경우에 선택하는 것이 적합하다. 이는 기계적 수리 방법이며, 환경적 해결책은 아니다.

최대 환경 차단을 위한 포팅

포팅은 전체 조립품을 고체 폴리머 덩어리로 감싸는 작업입니다. 기판은 하우징에 장착되며, 액체 캡슐화제가 내부 부품이 잠기도록 부어집니다. 경화 후, 조립체는 하나의 단단한 블록이 됩니다. 포팅은 습기, 화학물질, 충격, 마모에 대한 최고의 보호 수준을 제공하며, 기계적 감쇠와 응력 분산도 가장 잘 수행됩니다. 포팅된 조립체는 오디오 주파수 범위 내에 공명 모드가 없고, 캡슐화제는 열 팽창 응력을 훨씬 넓은 부피에 걸쳐 분산시킵니다.

절충점은 재작업입니다. 포팅된 조립체는 영구적입니다. 캡슐화제를 제거하는 것은 파괴적이며, 기계적 밀링이나 강한 화학 물질을 필요로 하여 기판이 손상될 위험이 있습니다. 포팅은 환경 위협이 심각하거나—침수, 화학 물질 노출, 극한 열순환—또는 조립체가 정말 일회용일 때만 정당화됩니다. 포팅의 효과는 거의 전적으로 캡슐화제 선택에 달려 있습니다. 잘못된 선택은 보호 실패 뿐만 아니라 적극적으로 실패를 유도하므로, 화학적 고려는 부차적이 아닙니다.

화학 기본 사항: 우레탄, 에폭시, 실리콘

폴리우레탄, 에폭시, 실리콘은 단순한 변종이 아닙니다. 이들은 근본적으로 다른 기계적 특성, 열 특성, 경화 메커니즘을 갖는 별개의 폴리머 계열입니다. 이들 중에서 선택하는 것은 견고화를 위한 최고의 의사결정으로, 캡슐화제가 응력에 어떻게 반응하고 조립체와 어떻게 결합하며 시간에 따라 어떻게 행동하는지를 결정합니다. 데이터시트는 지표를 제공하지만, 현장 경험이 전체 이야기를 드러냅니다.

특성	폴리우레탄	에폭시	실리콘
경도 범위	30A – 75D	60D – 85D	10A – 60A
인장 탄성률	중간 (500-2k MPa)	높음 (2k-4k MPa)	낮음 (1-10 MPa)
CTE (ppm/°C)	80-150	50-80	200-300
서비스 온도 범위	-40°C ~ 120°C	-40°C ~ 150°C	-60°C ~ 200°C
수정 난이도	보통	매우 높음	낮음 ~ 보통

우레탄 화학 및 유연성 타협점

우레탄 캡슐화제는 하드와 소프트 세그먼트를 모두 형성하는 폴리머를 만들어내는 이-파트 시스템으로, 유연성과 강인성의 특징적인 조합을 제공합니다. 우레탄은 실리콘처럼 부드럽고 탄성 있는 것으로 만들거나 에폭시처럼 단단하고 강직하게 만들 수 있습니다. 이 조절 가능성 덕분에 우레탄은 가장 다재다능한 화학 물질이지만, 규격 역시 중요하게 만듭니다. 유연성을 위해 선택된 우레탄은 PCB보다 훨씬 높은 CTE를 가질 수 있어, 열응력 해소 대신 열응력을 유발할 수 있습니다.

최적의 조제는 주요 위협에 따라 다릅니다. 진동이 우세한 환경에서는 적당한 유연성을 갖춘 딱딱한 우레탄이 감쇠와 조인트 강화 모두를 제공합니다. 열 순환을 위해서는 CTE가 기판에 가까운 더 부드러운 우레탄이 차이 확장 응력을 최소화합니다. 우레탄은 수분에 민감하며, 발열 경화 중에 영향을 받으며 혼합 후 수명 제한이 있습니다. 이러한 제약 조건은 공정 제어를 요구하지만, 극복 불가능한 것은 아닙니다. 우레탄이 견고한 것으로 인정받는 이유는 열적 및 기계적 스트레스가 존재하는 자동차 및 산업 분야에서의 검증된 실적 때문입니다.

에폭시 수지 및 구조적 강직성

에폭시 캡슐화제는 고도로 교차 연결된 네트워크를 형성하는 열경화성 폴리머로, 뛰어난 강성과 기계적 강도를 제공합니다. 에폭시 포팅 화합물은 사실상 구조접착제입니다. 강하게 접착하며, 우수한 치수 안정성을 제공하고, 광범위한 화학물질 저항성을 가집니다. 캡슐화제가 기계적 지지대 역할을 해야 하는 경우에는 에폭시가 기본 선택입니다. 이 강직성은 강점이자 약점이기도 합니다.

경직된 에폭시는 차등 열팽창을 수용하지 못합니다. 만약 에폭시의 CTE가 PCB보다 상당히 다르다면, 모든 열 주기는 인터페이스에 응력을 유발합니다. 시간이 지나면, 이 응력이 박리 또는 균열을 일으킬 수 있습니다. 또한 납땜 조인트에 전달되어 피로 수명을 단축시키며, 수명을 연장하지 않습니다. 이는 에폭시 포팅 조립에서 흔히 발생하는 실패 모드이며, 에폭시가 만능 해결책이 아닌 이유입니다. 또한, 에폭시 재작업 문제도 심각합니다. 완전히 경화된 에폭시는 기판을 손상시키지 않고 제거하기 거의 불가능하여, 일회용 조립에만 적합한 영구적인 약속입니다.

실리콘 재료와 열 성능

실리콘 캡슐화재는 폴리디메틸실록산 폴리머를 기반으로 하며, 매우 낮은 모듈성과 뛰어난 열 안정성을 가진 매우 유연한 소재입니다. 실리콘은 저온부터 200°C 이상 까지 더 넓은 온도 범위에서 그 특성을 유지하며, UV 노출과 산화에 대한 저항성도 높습니다. 열 극한이 주요 스트레스인 경우, 실리콘은 종종 유일하게 살아남는 화학물질입니다.

낮은 모듈성은 실리콘의 특징입니다. 쉽게 변형되며 본질적으로 구조적 강화 기능이 없습니다. 진동이 주된 위협이라면, 실리콘만으로는 이를 방지할 수 없습니다. 그 이점은 열 스트레스 완화입니다. 낮은 모듈성과 높은 신장율의 조합은 실리콘이 열팽창 차이를 조절하면서 납땜 조인트에 스트레스를 전달하지 않도록 합니다. 이는 극단적이거나 빠른 열 사이클링을 겪는 조립품에 적합한 화학적 선택입니다. 재작업도 간단하며, 경화된 재료는 벗기거나 자를 수 있습니다. 단점은 실리콘이 기계적 지지와 환경 차단은 제한적이고, 단단한 충전제에 비해 제공하지 않는다는 점입니다. 이는 열적 해결책이며, 기계적 솔루션이 아닙니다.

적용 요구 사항에 맞는 보호 방법 매칭

견고화를 위한 결정 매트릭스는 관대하지 않습니다. 이는 모든 가능성의 최악의 조합이 아닌, 실제 환경 위협에 대한 정직한 평가에서 시작됩니다. 자동차 엔진룸의 조립품은 지속적인 진동, 적당한 열 사이클링, 오일 미스트에 직면합니다. 야외 제어판은 넓은 열 변화와 습기에 노출되지만, 진동은 적습니다. 이들은 서로 다른 위협 프로파일을 가지고 있으며, 각각 다른 해결책이 필요합니다.

~를 위해 진동이 지배적인 환경, 납땜 조인트 스트레스를 줄이는 것이 목표입니다. 형상 코팅으로는 충분하지 않습니다. 높은 질량을 가진 구성품을 중경도 우레탄으로 선택적으로 스테이킹하는 것이 가장 목표에 부합하는 해결책입니다. 만약 진동이 넓거나 복잡하다면, 더 단단한 우레탄으로 충전하는 것이 전체 조립체를 하나의 구조로 결합하는 방법입니다.

~를 위해 열 순환 환경, 차별적 팽창 응력을 최소화하는 것이 목표입니다. 실리콘 충전은 넓은 열 변화에 가장 효과적인 해결책입니다. 낮은 모듈성은 팽창을 수용하면서 스트레스를 전달하지 않도록 합니다. 약간의 기계적 강화도 필요하다면, 연한 우레탄이 좋은 절충안입니다. CTE가 정밀하게 일치하고 온도 변화가 작은 경우를 제외하고는 에폭시를 피하는 것이 좋습니다.

언제 진동과 열적 사이클링 모두 존재합니다, 두 위협 모두를 해결하는 솔루션이 필요합니다. 흔히 범하는 실수는 진동에 강한 하드 에폭시를 선택하는 것인데, 이는 열 주기에서 실패합니다. 올바른 방법은 유연성과 지지를 모두 갖춘 중경도 우레탄을 포뮬러하는 것입니다.

전혀 견고화를 생략하는 것도 유효한 결정입니다. 조립품이 온도 조절이 되는 온화한 환경에서 작동할 경우, 캡슐화의 비용과 재작업 페널티는 정당화되지 않습니다. 과도한 사양 지정은 결국 실패의 원인입니다.

이국적인 인캡슐런트에 반대하는 사례

이국적인 캡슐화재는 데이터시트에 인상적인 지표와 함께 나타나지만, 이러한 이점은 좁습니다. 진짜 문제는 한 지표에서 성능 향상이 공급망 안정성, 제조 공정 복잡성, 현장 수리 가능성에 대한 위험을 정당화하는지 여부입니다. 대부분의 경우, 답은 '아니요'입니다.

주요 위험은 제한된 현장 기록입니다. 15년 동안 생산된 우레탄 포뮬레이션은 알려진 실패 모드와 문서화된 열화 특성을 가지고 있습니다. 3년 전에 도입된 이국적인 소재는 그렇지 않습니다. 가속 노화 테스트는 모델일 뿐 증거가 아닙니다. 예기치 못한 실패가 5년 차에 발생하면, 백업 공급업체도, 분석을 안내할 지식 기반도 없습니다.

이국적 소재의 공정 복잡성도 종종 과소평가됩니다. UV 경화 시스템은 모든 표면에 대한 시야 접근이 필요하며, 그림자가 드리운 지역은 경화되지 않습니다. 습기에 민감한 소재는 기존 작업 흐름에 맞지 않는 환경 제어가 필요합니다. 마지막으로, 재작업이 종종 불가능합니다. 필드에서 부품이 고장 나면, 전체 조립체는 폐기 대상입니다. 이는 고가의 산업 또는 의료 장비에는 받아들일 수 없습니다. 이러한 이유로, 우리는 검증된 상용 등급 화학물질을 선호하며 MIL 규격이나 이국적 제형보다 우선시합니다. 평판 좋은 공급업체의 상용 우레탄은 유사 애플리케이션에서 기록된 이력을 갖추고 있으며, 일반화된 테스트 프로토콜을 통과하는 소재를 선택하는 것보다 뛰어난 성능을 발휘하는 경우가 많습니다.

검증 단계로서 사내 진동 검사

내구성 향상은 어셈블리의 응답 방식을 가정하는 가설입니다. 진동 검사는 제품이 현장에 도달하기 전에 해당 가설을 테스트하는 실험입니다. 이러한 테스트는 합격/불합격 인증이 아니라, 재료 선정과 설계 변경을 안내하는 데이터를 제공하는 진단 도구입니다. 이 시험을 내부에서 수행하는 것이 엔지니어링 시간으로 문제를 해결하는 것과 제품 리콜로 해결하는 것의 차이입니다.

공진 식별을 위한 스웨트-사인 테스트

스윕-사인 테스트는 단일 주파수 정현파 진동을 어셈블리에 적용하며, 낮은 주파수(예: 20Hz)에서 높은 주파수(예: 2000Hz)까지 천천히 스윕합니다. 가속도계는 응답을 측정합니다. 여기서 여기하는 주파수와 공명 주파수가 일치하면 반응 진폭이 급격히 증가합니다. 이 증폭 계수는 최대 10배 이상으로 어셈블리의 가장 취약한 부분과 가장 큰 응력을 받는 부품을 정확히 식별합니다. 이 데이터는 내구성 향상 전략을 이끕니다. 이것 없이는 결정을 추측하는 것에 불과합니다.

실제 환경 시뮬레이션을 위한 무작위 진동 프로파일

무작위 진동 테스트는 실제 서비스 환경에 더 가깝도록 다중 주파수 자극을 적용합니다. 입력은 파워 스펙트럼 밀도 프로파일로 정의된 광대역 신호로, 각각의 주파수에서의 진동 에너지를 지정합니다. 테스트 기간은 수시간 이상 연장하여 수년 간의 현장 노출에 상응하는 피로 손상을 축적할 수 있습니다. 이는 실험실에서 실현 가능한 가장 실제와 가까운 진동 모사이며, 생산 전에 통과해야 하는 검증 테스트입니다. 이 테스트는 본질적으로 파괴적입니다. 목표는 실패를 유도하거나 안전 마진과 함께 생존하는 진동량을 축적하는 것입니다. 어셈블리는 이 프로파일을 견디거나 견디지 못합니다.

경화 프로필과 생산 현실

포장제 화학 성분의 선택은 생산 처리 속도를 결정합니다. 경화 시간은 재료를 분배한 후 어셈블리를 처리할 수 있게 되는 시간입니다. 상온 경화는 24시간 걸릴 수 있으며, 열 가속 경화는 30분, UV 경화는 10초 걸립니다. 이는 단순한 사이클 시간 차이만이 아니라, 본질적으로 다른 생산 워크플로를 의미합니다.

열 경화 시스템은 열로 가속화할 수 있지만, 포장제 덩어리가 크면 반응의 발열이 외부 열에 더해져 민감한 부품을 손상시킬 수 있습니다. 경화 일정은 외부 온도와 예상 발열을 모두 고려해야 합니다.

UV 경화 시스템은 대기 시간을 줄이지만 시야 제약을 도입합니다. 부품에 의해 그림자가 생기는 곳은 경화되지 않으며, 이것은 평면 기판에 대한 컨포멀 코팅에는 적합하지만 복잡한 어셈블리의 포팅에는 문제를 야기할 수 있습니다.

증기상 증착은 일반적으로 컨포멀 코팅에 사용되며, 복잡한 기하학에서도 균일한 커버리지를 제공하지만, 느린 배치 공정입니다. 대부분의 용도에서는 선택적 로봇 분무 또는 분배가 충분한 커버리지를 제공하며 처리 속도도 더 좋습니다. 선택은 기판의 기하학과 완전 커버리지가 얼마나 중요한지에 따라 달라집니다.