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Componentes pesados como capacitores são propensos a falhas devido à vibração em ambientes automotivos. Estacamento manual com silicone é pouco confiável; somente a aplicação automatizada de adesivos engenheirados fornece o suporte estrutural necessário para garantir confiabilidade a longo prazo.

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Tratar a máscara de pasta de solda como uma cópia simples 2D das pads da sua placa é a causa mais comum de defeitos na montagem. O sucesso na fabricação depende de entender o eixo Z — o volume de solda — e projetar a máscara com recursos como degraus e painéis de janela para levar em conta a física da deposição de pasta.

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Ao montar PCBs de dois lados, a gravidade ameaça puxar componentes pesados para fora do lado inferior durante o reflow. Este artigo explora a física por trás desse risco e descreve as únicas soluções eficazes, desde escolhas de design superiores até dispositivos de fabricação e as armadilhas do uso de adesivos.

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Confiar na etiqueta de ‘compatível’ ou ‘substituição direta’ de um distribuidor para componentes alternativos é um erro caro. Diferenças aparentemente menores em dimensões mecânicas ou características elétricas, não exibidas nos filtros de busca, podem levar a falhas catastróficas na linha de montagem.

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O custo final do seu PCB não é determinado pelo seu tamanho, mas por quantas unidades cabem em um painel de fabricação padrão. Uma mudança arbitrária de 2mm nas dimensões da sua placa pode aumentar o rendimento em 33%, impactando diretamente seu resultado final ao reduzir o desperdício de material.

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O projeto de PCBs de alta corrente muitas vezes falha durante a fabricação. Os massivos planos de cobre necessários para transportar amperes atuam como dissipadores de calor, impedindo uniões de solda confiáveis e causando falhas catastróficas no campo. Aprenda por que conexões diretas são um mito e como calcular corretamente os relês térmicos para equilibrar a capacidade de corrente com a fabricabilidade.

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