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브리징과 공백과 같은 많은 SMT 결함은 리플로우 오븐 탓이지만, 근본 원인은 종종 저온 슬럼프— 나쁜 취급 및 환경 습도로 인해 인쇄된 납페이스타가 실온에서 퍼지고 붕괴되는 현상입니다. 이 보이지 않는 실패는 보드가 열을 받기 훨씬 전에 발생합니다.

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완벽한 상측 필릿이 IPC Class 3 조립품의 내부 솔더 조인트를 보장하지 않습니다. 수직 채움이 부족한 원인은 잘못된 구멍-리드 비율로 인한 가스 잠김, 또는 적절치 않은 예열로 PCB가 방열판 역할을 하여 솔더가 조기 냉각되는 설계 결함 때문인 경우가 많습니다.

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고급 FPGA가 탑재된 프로토타입이 실패하면, 재작업은 고위험 구제 작업입니다. 이 과정은 열 물리학에 대한 깊은 이해를 요구하며, 보드를 손상시키지 않기 위해 전체 프로젝트를 위협하는 복잡한 공학적 과제로 전환됩니다.

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박스 빌드의 품질은 정제된 외관이 아니라 내부 배선에 의해 결정됩니다. 깔끔하고 잘 문서화된 하니스는 신뢰성을 나타내며 열 및 기계적 실패를 예방하고, 엉망인 ‘쥐떼’는 미래 문제의 신호입니다.

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컴포넌트 패드 내부에 비아를 배치하면 재플로우 중에 ‘화산’ 현상을 일으켜 치명적인 조립 결함을 유발하는 압력 용기가 생성됩니다. 이 가이드는 일반 텐팅 방법이 실패하는 이유와, IPC-4761 Type VII (Via-in-Pad Plated Over)를 지정하는 것이 가스 방출을 방지하고 신뢰할 수 있는 솔더 조인트를 보장하는 유일한 신뢰성 있는 엔지니어링 해결책임을 설명합니다.

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제조 과정 중 또는 현장에서 잉크 또는 라벨 기반 일련번호가 사라지거나 손상될 때, 제품의 감사 추적은 영원히 사라집니다. 재료를 더하는 대신 제거하는 과정인 레이저 소거는 혹독한 SMT 과정을 견딜 수 있는 PCB 추적 가능성에 있어 유일하게 진정한 영구적 해결책입니다.

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